Химия твердого топлива, 2019, № 5, стр. 12-19

ИНТЕНСИФИКАЦИЯ ПРОЦЕССА ОКИСЛЕНИЯ БУРОГО И КАМЕННОГО УГЛЕЙ АКТИВИРУЮЩЕЙ ДОБАВКОЙ Fe(NO3)2

К. Б. Ларионов 1*, И. В. Мишаков 2**, К. В. Слюсарский 1***, В. Е. Губин 1****, А. А. Ведягин 2*****

1 Томский политехнический университет
634050 Томск, Россия

2 ФГБУН Институт катализа имени Г.К. Борескова СО РАН
630090 Новосибирск, Россия

* E-mail: laryk070@gmail.com
** E-mail: mishakov@catalysis.ru
*** E-mail: slyuskonst@gmail.com
**** E-mail: gubin@tpu.ru
***** E-mail: vedyagin@catalysis.ru

Поступила в редакцию 14.03.2019
После доработки 28.03.2019
Принята к публикации 03.06.2019

Полный текст (PDF)

Аннотация

Исследован процесс окисления бурого и каменного углей, модифицированных активирующей добавкой Fe(NO3)2 (5 мас. %). Нанесение нитрата железа осуществлялось методом пропитки по влагоемкости с предварительным растворением Fe(NO3)2 в водно-спиртовом растворе, с объемным соотношением C2H5OH : H2O = 50 : 50. Реакционная способность образцов была изучена методом термогравиметрического анализа в режиме окисления при скорости нагрева 2.5°С/мин в интервале температур 25–600°С при атмосферном давлении. Установлено, что использование активирующей добавки способствовало снижению начальной температуры интенсивного окисления (Δti = 77°C) и смещению процесса в низкотемпературную область в целом. Методом масс-спектрометрии выполнен качественный анализ газофазных продуктов окисления углей, и установлено, что снижение начальной температуры выхода летучих соединений сопряжено с разложением нитрата железа. По методу Coats–Redfern, вычислены значения энергии активации процесса окисления в присутствии нитрата железа. Максимальное снижение Ea (с 74.0 до 64.4 кДж/моль) наблюдалось для модифицированного образца каменного угля. Обсужден возможный механизм действия нитрата железа, приводящий к активации процесса окисления исследуемых углей.

Ключевые слова: бурый уголь, каменный уголь, температура начала окисления, активируемое окисление, нитрат железа, термогравиметрический анализ, масс-спектрометрический анализ

DOI: 10.1134/S0023117719050074

ВВЕДЕНИЕ

Одним из современных технических решений в области интенсификации процесса горения энергетических углей является его каталитическое сжигание в топливосжигающих аппаратах [1, 2]. Особенность данной технологии заключается в интенсификации процесса горения за счет активного взаимодействия топлива с катализатором [1], что позволяет обеспечить более высокую эффективность сгорания топлива, снизить тепловые потери и минимизировать выход вредных соединений (NOx, SOx, CO) в уходящих газах [2]. В качестве каталитических агентов, как правило, используют оксиды различных металлов, способные ускорять процесс окисления (полного сгорания) органического топлива [35].

Несмотря на ряд достоинств [1, 2], каталитическое сжигание имеет ограничение по организации процесса при слоевом сжигании угля ввиду проблем эффективного перемешивания угля и каталитических агентов. Вектор современных исследований в области слоевого каталитического сжигания угля указывает на необходимость поиска и разработки новых систем “уголь–катализатор”, основанных на использовании добавок солей [68], являющихся предшественниками оксидов металлов. В отличие от обширной библиографии по применению гетерогенных катализаторов на основе оксидов металлов, сведения по теории и экспериментальным исследованиям процессов совместного сжигания угля с активирующими солевыми добавками ограничены и требуют физико-химического обоснования.

Известно [9], что многие нитраты характеризуются сильными окислительными свойствами, низкой температурой плавления (разложения) и прекрасной растворимостью в воде. Последнее значительно упрощает их нанесение методом пропитки [10] на поверхность твердого топлива, например использование Ni(NO3)2 в качестве инициирующей добавки приводило к максимальному снижению температуры зажигания углей (около 50°С), по сравнению с добавками оксидов металлов [7].

Цель настоящей работы заключалась в экспериментальном определении параметров процесса окисления бурого и каменного углей (температуры, времени и скорости реакции, энергии активации) в присутствии нитрата железа, используемого в качестве активирующей добавки.

ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ И АНАЛИТИЧЕСКАЯ ЧАСТИ

В качестве исходных образцов были использованы следующие материалы: уголь бурый марки 2Б (УБ) и уголь каменный марки Т (УК) Бородинского и Алардинского месторождений соответственно. Крупнодисперсные образцы исходных углей (5–10 мм) измельчались в барабанной мельнице в течение 8 ч при равном соотношении массы мелющих тел и массы измельчаемого материала. После помола образцы фракционировались на ситах с размером ячеек 80 мкм. Результаты распределения размеров частиц образцов углей, которые были получены с помощью лазерного дифракционного анализатора частиц Analysette 22 (Fritsch, Германия) представлены в табл. 1.

Таблица 1.

Характеристики исследуемых образцов углей*

Образец W r Ar V r Сr Cdaf Hdaf Ndaf Sdaf Odaf Влаго- емкость, мл/г Распределение частиц по размерам, мкм
мас. % % на daf X10 X50 X90 Xср
УБ 1.0 4.5 39.8 54.7 59.4 5.3 1.7 0.9 32.7 3.4 2.8 13.9 34.8 18.3
УК 0.3 16.5 13.1 70.1 80.0 2.8 2.5 0.4 14.3 2.6 4.6 20.4 57.6 26.5

* Порошки углей были предварительно высушены при температуре 105°С до постоянной массы.

Несмотря на однотипность процедуры подготовки образцов, средний диаметр частиц в их составе варьирует от 18.3 мкм (образец УБ) до 26.5 мкм (образец УК). Разница в размере частиц при подготовке проб прежде всего объясняется различной размолоспособностью углей, которая определяется составом, строением и их свойствами [11].

В табл. 1 также представлены данные технического и элементного анализов исследуемых углей, выполненных с использованием стандартных методик [12]. Массовая доля основных элементов в составе образцов (С, H, N, S, O) была определена с помощью анализатора элементного состава Euro EA 3000 (EuroVector, Италия). Исходные образцы бурого и каменного углей весьма различны по своим физико-химическим свойствам. Образец УБ характеризуется высоким значением выхода летучих веществ V r (~40%). В то же время, бурый уголь, в отличие от каменного, имеет сравнительно небольшую концентрацию углерода Cdaf (не более 65 мас. %) и почти в 4 раза меньшую величину зольного остатка Ar (не более 5 мас. %).

Отличие образцов УБ и УК также прослеживается и в морфологии частиц, что видно из микрофотографий, представленных на рис. 1. Снимки выполнены с использованием растрового электронного микроскопа JSM-6460LV (JEOL, Япония) c ионным сфокусированным пучком. Образец бурого угля, в отличие от каменного, характеризуется более аморфной структурой поверхности, со множеством углублений и трещин.

Рис. 1.

Снимки РЭМ исследуемых образцов углей: а – образец УБ, б – образец УК. Данные РЭМ (×10000).

Активирующая добавка Fe(NO3)2 ⋅ 9H2O вводилась в состав образцов методом пропитки по влагоемкости [10]. Для преодоления гидрофобности угольного порошка использовался водно-спиртовой раствор с объемным соотношением C2H5OH/H2O = 50/50. Влагоемкость высушенных образцов углей (в мл/г) определялась непосредственно перед нанесением пропиточного раствора (табл. 1). Затем приготовленный раствор наносился на ранее подготовленные порошки угля с помощью механического дозатора. Пропитанные порошки угля выдерживались в сушильном шкафу при температуре 105°С в течение 20 ч. Массовая доля Fe(NO3)2 ⋅ 9H2O в модифицированных образцах (в пересчете на сухую соль) составляла 5%. Для проведения сравнительного анализа также были приготовлены контрольные образцы (без добавок), подвергнутые в точности таким же процедурам обработки. Модифицированные образцы углей были обозначены следующим образом: УБ/Fe – бурый уголь, УК/Fe – каменный уголь.

Исследование процесса окисления модифицированных образцов углей проводилось с помощью синхронного термического анализатора STA 449 C Jupiter (Netzsch, Германия). Эксперименты были проведены в одинаковых условиях при атмосферном давлении. Образец массой ~15 мг подвергался нагреванию в корундовом тигле с перфорированной крышкой в интервале температур 25–600°С при скорости нагрева 2.5°С/мин. В качестве окислительной среды использовали смесь воздуха (60 мл/мин) и азота (10 мл/мин). Азот использовался в качестве защитного газа для обеспечения надежной работы анализатора и корректной регистрации полученных данных.

Качественный анализ состава продуктов окисления углей (на выходе из термического анализатора) был выполнен с помощью квадрупольного масс-спектрометра QMS 403 D Aeolos (Netzsch, Германия).

В эксперименте определялись следующие характеристики процесса окисления углей: температура начала (ti) и окончания (tf) интенсивного окисления; максимальная скорость реакции (wmax) при соответствующей температуре (tmax); время прогрева образца до начала окисления (Te); общее время окисления (Tf); время достижения максимальной скорости реакции окисления (Tmax). Упомянутые параметры были рассчитаны из данных ТГА при помощи графического метода, подробное описание которого представлено в наших предыдущих работах [13, 14].Также было проведено вычисление значений энергии активации Ea окисления образцов с использованием метода Coats–Redfern [15] на основании полученных данных термогравиметрического анализа.

В основе данного метода лежит следующее соотношение:

$\ln \left[ { - \frac{{\ln (1 - \alpha )}}{{{{T}^{2}}}}} \right] = \ln \left[ {\frac{{AR}}{{b{{E}_{a}}}}} \right] - \frac{{{{E}_{a}}}}{{RT}},$
где α – степень конверсии угля; T – температура, К; R – универсальная газовая постоянная, Дж/(моль·К); A – предэкспоненциальный множитель, 1/мин; Ea – энергия активации, Дж/моль; β – скорость нагрева, К/мин. Решение данного уравнения и определение основных кинетических показателей осуществлялось путем аппроксимации экспериментальной зависимости в координатах ln(–ln(1–α)/T2) от 1/T.

ОБСУЖДЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ

На рис. 2 представлены результаты термического анализа (ТГ- и ДТГ-кривые) исследуемых образцов углей в атмосфере воздуха. Видно, что введение нитрата железа в состав образцов приводит к заметному изменению характера процесса, что выражается в снижении начальной температуры интенсивного окисления ti.

Рис. 2.

Данные ТГ и ДТГ для процесса окисления образцов углей, модифицированных нитратом железа: образцы бурого угля (а); образцы каменного угля (б). Атмосфера – воздух (60 мл/мин), скорость нагрева 2.5 °С/мин.

Процесс окисления образцов сравнения можно разделить на три или четыре основных стадии (в зависимости от марки угля). На первой стадии происходит испарение физически адсорбированной влаги (до 100°C). Для второй стадии характерна термическая деструкция частиц угля, сопровождаемая возгонкой летучих соединений (180–320°C для образца УБ и 300–420°C – для УК). На третьем и четвертом этапах наблюдается активное окисление высвобождаемых летучих соединений и образующегося коксового остатка (320–460°C для образца УБ, 420–580°C для образца УК). Отметим, что из ДТГ-кривых образцов бурого угля (в отличие от образцов серии УК, характеризующихся высокой степенью углефикации [16]) в данных экспериментальных условиях невозможно выделить переход между 3-й и 4-й стадиями, поскольку окисление образующегося коксового остатка для бурых углей происходит параллельно с высвобождающимися летучими компонентами.

Результаты термического анализа (рис. 2) показали, что наиболее значительное изменение характера окисления модифицированных образцов наблюдается в низкотемпературной области (для образца УБ/Fe до 360°С, для УК/Fe – 450°С), где происходит активное высвобождение летучих соединений. В результате интенсификации процесса для образцов с нанесенной добавкой Fe(NO3)2 происходит значительный сдвиг температуры начала интенсивного окисления ti в низкотемпературную область. Так, для образца УБ/Fe Δti составило 40°С, для УК/Fe – 77°С. Большее значение температурного сдвига Δti для образца УК/Fe объясняется более высокой степенью углефикации данного вида топлива [5], которое имеет незначительное количество кислорода, связанного в гидроксильные группы [17].

В области более высоких температур (свыше 450°С) скорость потери массы модифицированных образцов замедляется, и характер ТГ-кривых становится аналогичным образцам сравнения. Таким образом, в результате интенсификации процесса окисления на стадии высвобождения летучих соединений происходит смещение в область более низких температур, в результате чего уменьшается температура окончания процесса окисления tf (момент полного преобразования органической массы образца).

Аналогичная зависимость Δti проявляется также и в характерных точках ДТГ-кривых (tmax), где скорость протекания реакции окисления имеет наибольшее значение wmax. Максимальное изменение параметра tmax (температура, соответствующая наибольшей скорости протекания реакции) составило 41°С (образец УК/Fe). Для образца УБ/Fe Δtmax оказалось равным 20°С. При этом для серии образцов УК, имеющих бимодальное распределение ДТГ-кривых, разница значений Δtmax2 (стадия окисления коксового остатка) составила 22°С. Из анализа ДТГ-кривых для модифицированных образцов следует, что смещение температурных экстремумов (tmax) в область меньших температур сопровождается снижением максимальной скорости протекания реакции wmax.

На рис. 3 представлены масс-спектрометрические профили выделения газофазных продуктов окисления (СО2 и NOx) исследуемых образцов углей.

Рис. 3.

Профили выделения газофазных продуктов окисления (СО2 и NOx): образцы бурого угля (а); образцы каменного угля (б). Атмосфера – воздух (60 мл/мин), скорость нагрева 2.5 °С/мин.

Результаты анализа масс-спектрометрических данных (температура максимумов tmax и их разница с образцом сравнения Δtmax, а также температура экстремума, соответствующая разложению нитратов металлов tразл) суммированы в табл. 2.

Таблица 2.

Влияние активирующей добавки Fe(NO3)2 на характер образования газофазных продуктов при окислении каменного угля (данные МС-анализа)

Параметр Образец
УБ УБ/Fe УК УК/Fe
CO2 (m/z = 44)*
tmax (°С) 356/– 320/– 380/505 320/480
Δtmax (°С) 36/– 60/25
NOx (m/z = 30)
tразл (°С) 206 200
tmax (°С) 460 486 552 518
Δtmax(°С) 26 34

* Значения для серии образцов каменного угля УК представлены для стадий высвобождения летучих веществ и окисления коксового остатка.

Форма МС-профиля для диоксида углерода (m/z = 44) – основного продукта окисления горючего вещества, фактически является зеркальным отражением соответствующей ДТГ-кривой исследуемых образцов. Для исходного образца каменного угля первый максимум (380°С) связан с окислением десорбирующихся летучих веществ, а второй (505°С) – с последующим окислением коксового остатка. Введение активирующей добавки Fe(NO3)2 приводит к снижению температуры возгонки и началу интенсивного окисления летучих веществ; концентрационные кривые для CO2 в этом случае также характеризуются сдвигом экстремумов в низкотемпературную область. Наибольший сдвиг максимума наблюдается для образца УК/Fe $\Delta {{t}_{{{\text{C}}{{{\text{O}}}_{2}}}}}$ = 60°C в области возгонки и окисления летучих веществ. Для образца УБ/Fe $\Delta {{t}_{{{\text{C}}{{{\text{O}}}_{2}}}}}$ той же области составило 36°C.

Также на рис. 3 представлены масс-спектрометрические профили, соответствующие образованию оксидов азота NOx (m/z = 30). Видно, что в случае использования активирующей добавки Fe(NO3)2 наблюдается существенное изменение МС-профиля для NOx. В первую очередь стоит отметить образование широкого интенсивного пика в низкотемпературной области (180–240°C) для всех модифицированных образцов, что, вероятнее всего, связано с разложением нанесенного нитрата железа (рис. 3). Характер выделения NOx свидетельствует о том, что разложение Fe(NO3)2 начинается уже при ~165°C, что указывает на определенную степень участия носителя (угля) в данном процессе [18].

Вторая, менее интенсивная, волна выделения NOx имеет отношение к образованию оксидов азота в режиме окисления коксового остатка за счет вовлечения молекулярного азота N2 в процесс термического преобразования в воздушной среде (рис. 3). Следует подчеркнуть, что в данном случае также имеет место смещение второго пика ${\Delta }{{t}_{{{\text{N}}{{{\text{O}}}_{2}}}}}$ в низкотемпературную область (Δtmax = 34°С). Важно отметить, что данный процесс сопровождается заметным уменьшением интенсивности образования NOx, что следует из сопоставления данных на рис. 3.

Таким образом, оксиды азота NOx, образующиеся в результате разложения нанесенного нитрата железа, способствуют значительному ускорению процесса окисления углей [19], инициируя более раннее освобождение летучих соединений и их последующее окисление. Сопоставление результатов ДТГ- и МС-анализа (рис. 2 и 3) позволяет заключить, что сдвиг начальной температуры интенсивного окисления Δti находится в прямой корреляции с температурой разложения Fe(NO3)2.

Рассматривая возможное действие активирующей добавки на процесс окисления углей, следует упомянуть ряд ключевых уравнений реакций:

(1)
${\text{Fe}}{{({\text{N}}{{{\text{O}}}_{3}})}_{2}}\xrightarrow{{t{{,}^{ \circ }}{\text{C}}}}{\text{FeO}} + 2{\text{N}}{{{\text{O}}}_{2}} + {{{\text{O}}}_{2}},$
(2)
$2{\text{Fe}}{{({\text{N}}{{{\text{O}}}_{3}})}_{2}} + 3{\text{C}}\xrightarrow{{t{{,}^{ \circ }}{\text{C}}}}2{\text{FeO}} + 4{\text{NO}} + 3{\text{C}}{{{\text{O}}}_{2}},$
(3)
${\text{C}} + {\text{N}}{{{\text{O}}}_{2}}\xrightarrow{{t{{,}^{ \circ }}{\text{C}}}}{\text{CO}} + {\text{NO}},$
(4)
$2{\text{CO}} + 2{\text{N}}{{{\text{O}}}_{2}}\xrightarrow{{t{{,}^{ \circ }}{\text{C}}}}2{\text{C}}{{{\text{O}}}_{2}} + {{{\text{N}}}_{2}},$
(5)
${\text{NO}} + \frac{1}{2}{{{\text{O}}}_{2}} \rightleftarrows {\text{N}}{{{\text{O}}}_{2}},$
(6)
${\text{C}} + {{{\text{O}}}_{2}}\xrightarrow{{{\text{F}}{{{\text{e}}}_{x}}{{{\text{O}}}_{y}}}}{\text{C}}{{{\text{O}}}_{2}}.$

Во-первых, нагревание нитрата железа (до 190°С и выше) приводит к его разложению по уравнению (1). В то же время, согласно данным МС-анализа, разложение нанесенной соли Fe(NO3)2 начинается при более низкой температуре (165°С), что свидетельствует об участии углерода в данном процессе в качестве восстановителя (2). В результате разложения нитрата образуются оксиды азота NO и NO2 (NOx) последний из которых выступает в роли сильного окислителя, активирующего процесс горения углерода и летучих соединений (3) и (4). Взаимодействие угля с диоксидом азота сопровождается образованием NO, который далее легко окисляется кислородом воздуха в соответствии с обратимой газофазной реакцией (5). Таким образом, разложение нанесенной добавки способствует активации взаимодействия субстрата и окислительной средой в результате термической деструкции угля, которая выражается изменением внутренней и поверхностной структуры частиц.

Процесс разложения Fe(NO3)2 завершается образованием дисперсного нестехиометрического оксида железа FexOy, равномерно распределенного в структуре окисляемого образца. Известно [5], что нанесенный оксид железа обладает заметной каталитической активностью в реакциях полного окисления органических субстратов и топлива, что позволяет рассматривать дальнейшее участие образующихся частиц FexOy в качестве катализатора, ускоряющего процесс окисления углей (6). На поверхности дисперсных частиц оксида железа происходит активация дикислорода с последующей передачей активированного кислорода на углеродный носитель, что в конечном итоге способствует более быстрому окислению горючего субстрата.

В табл. 3 приведены характеристики процесса окисления исследуемых образцов углей, вычисленные по данным ДТА. Как уже отмечалось ранее, максимальный эффект, проявляющийся в снижении начальной температуры окисления угля, реализуется для модифицированного образца каменного угля (${\Delta }t_{i}^{{{\text{УК}}/{\text{Fe}}}}$ = 77°C). Наблюдаемая разница в значениях Δti для исследуемых серий образцов УБ и УК, по-видимому, связана с различиями в физико-химических характеристиках углей. Для всех модифицированных образцов наблюдается смещение процесса окисления в низкотемпературную область. Понижение температуры инициации окисления ti приводит к сокращению времени прогрева образца до момента начала интенсивного окисления Te (для бурого угля изменение Te составило 16 мин, для каменного ΔTe = 35.5 мин). При этом сокращение времени протекания процесса интенсивного окисления Tf наблюдается только для образца УБ/Fe ($\Delta T_{f}^{{УБ/{\text{Fe}}}}$ = 16 мин), что может быть связано с высоким выходом летучих веществ, содержащихся в составе бурого угля (табл. 1). Для образца УК/Fe основное воздействие активирующей добавки Fe(NO3)2 сосредоточено в области высвобождения и окисления летучих веществ. На стадии окисления коксового остатка, в условиях перехода процесса в низкотемпературную область, скорость реакции замедляется, о чем свидетельствует увеличение ширины пиков ДТГ-кривых (рис. 2).

Таблица 3.

Характеристики процесса окисления бурых и каменных углей, вычисленные по данным ДТА

Параметр Образец
УБ УБ/Fe УК УК/Fe
Температура начала интенсивного окисления, ti ,°С 260 220 340 263
Время прогрева образца до момента начала интенсивного окисления, Te, мин 86 70 118 82.5
Температура окончания процесса окисления, tf , °С 500 420 578 520
Время интенсивного окисления образца, Tf , мин 96 80 95.2 102.3
Температура при максимальной скорости реакции окисления*, tmax1/tmax2,°С 380/– 360/– 361/497 320/475
Максимальная скорость реакции окисления*, wmax1/wmax2, мас. %/мин 3.1/– 2.3/– 0.8/1.5 0.7/0.9
Время достижения максимальной скорости реакции окисления* Tmax1/Tmax2, мин 48/– 32 8.4/26 21.2/31.8
Энергия активации процесса окисления, Ea, кДж/моль 68.6 62.7 74.0 64.4

* Значения для серии образцов каменного угля УК представлены для стадий высвобождения летучих веществ и окисления коксового остатка

Согласно данным табл. 3, также видно, что с переходом процесса в низкотемпературную область, снижается и значение температуры tmax, соответствующей максимальной скорости реакции. Вследствие бимодального характера ДТГ-кривой для модифицированного образца каменного угля параметр tmax был определен для стадий высвобождения летучих веществ tmax1 (41°С) и окисления коксового остатка tmax2 (22°С).

Для образца УБ/Fe значение параметра Δtmax составило 20°С. Сопоставляя вычисленные значения характеристик процесса окисления с ранее полученными результатами [13], можно заключить, что добавка в виде Fe(NO3)2 имеет более сильные активирующие свойства, что приводит к смещению процесса в область более низких температур.

Результаты расчетов энергии активации по методу Coats–Redfern показали, что активирование образцов добавкой Fe(NO3)2 во всех случаях приводит к снижению Ea процесса окисления, причем максимальное снижение энергии активации, как и следовало ожидать, наблюдается для образца УК/Fe (ΔEa ~ 9.6 кДж/моль). Полученные значения энергии активации хорошо согласуются с литературными данными [13, 20].

ВЫВОДЫ

Результаты проведенного исследования показали, что введение активирующей добавки Fe(NO3)2 в состав образцов бурого и каменного углей в количестве 5 мас. % оказывает ускоряющее воздействие на процесс окисления в обоих случаях.

Показано, что присутствие активирующей добавки нитрата железа в составе образцов приводит к следующим эффектам: 1) снижение температуры, соответствующей началу высвобождения и окисления летучих соединений; 2) сокращение времени подготовительной стадии прогрева образцов до начала активного взаимодействия; 3) смещение процесса окисления в область более низких температур.

По результатам масс-спектрометрического и термогравиметрического анализа, для образцов, модифицированных добавкой Fe(NO3)2, температурная область выхода летучих веществ находится в прямой корреляции с температурой начала разложения нитрата железа (ниже 200°С). Оксид железа, образующийся в результате разложения нитрата железа, катализирует дальнейший процесс полного окисления углей. Также установлено, что смещение процесса окисления угля в низкотемпературную область способствует заметному снижению концентрации оксидов азота NOx, образующихся в результате горения углей в высокотемпературной области вследствие вовлечения молекулярного азота N2 в процесс окисления топлива.

Список литературы

  1. Симонов А.Д., Федоров И.А., Дубинин Ю.В., Языков Н.А., Яковлев В.А., Пармон В.Н. // Катализ в промышленности. 2012. № 3. С. 50.

  2. Пармон В.Н., Симонов А.Д., Садыков В.А., Тихов С.Ф. // Физика горения и взрыва. 2015. Т. 51. № 2. С. 5. Combustion, Explosion and Shock Waves, 2015, [vol. 51, Issue 2, p. 143.] https://doi.org/10.1134/S001050821502001X

  3. Gong X., Guo Z., Wang Z.// Combust. Flame. 2010. V. 157. P. 351.

  4. Gong X., Guo Z., Wang Z. // Energy. 2010. V. 35. P. 506.

  5. Gong X., Guo X., Wang Z. // Energy Fuels. 2009. V. 23. P. 4547.

  6. Abbasi-Atibeh E., Yozgatligil A.// Fuel. 2014. V. 115. P. 841.

  7. Zhao G.W., Yu W.Q., Xiao Y.H. // Adv. Mater. Res. 2011. V. 236-238. P. 660.

  8. Kim Y.K., Hao L.F., Park J.I., Miyawaki J., Mochida I., Yoon S.H. // Fuel. 2012. V. 94. P. 516.

  9. Morozov I.V., Znamenkov K.O., Korenev Y.M., Shlyakhtin O.A. // Thermochim. Acta. 2003. V. 403. P. 173.

  10. Tokareva I.V., Mishakov I.V., Korneev D.V., Vedyagin A.A., Golokhvast K.S. // Nanotechnologies in Russia. 2015. V. 10. P. 158.

  11. Эпштейн С.А. // Горный информационно-аналитический бюллетень (научно-технический журнал). 2009. № 9. С. 71.

  12. Miroshnichenko D.V., Balaeva Y.S. // Coke and Chemistry. 2013. V. 56. P. 85.

  13. Ларионов К.Б., Мишаков И.В., Ведягин А.А., Губин В.Е. // ХТТ. 2019. № 2. С. 63.

  14. Larionov K.B., Gromov A.A. // Int. J. Coal Sci. Technol. 2019. V. 6. P. 37.

  15. Kok M.V. // Energy Sources. 2002. V. 24. P. 899.

  16. Русьянова Н.Д., Попов Б.К., Бутакова В.И. // Киев: Наук. думка, 1985. 132 с.

  17. Мустафина Г.А. // Вестник Национальной академии наук Республики Казахстан. 2006. № 2. С. 40.

  18. Ruiz M.L., Lick I.D., Ponzi M.I., Castellón E.R., Jiménez-López A., Ponzi E.N. // Thermochim. Acta. 2010. V. 499. P. 21.

  19. Wang Y., Wang J., Chen H., Yao M., Li Y. // Chem. Eng. Sci. 2015. V. 135. P. 294.

  20. Wang H., Li C., Peng Z., Zhang S. // Energy Sources. Part A: Recovery, Utilization and Environmental Effects. 2015. V. 37. P. 2323.

Дополнительные материалы отсутствуют.