Химия твердого топлива, 2020, № 2, стр. 43-49
ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ И ЭЛЕКТРОФИЗИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ЗОЛЫ УГЛЯ РАЗРЕЗА “БОГАТЫРЬ”
Б. Т. Ермагамбет 1, *, Б. К. Касенов 2, **, Н. У. Нургалиев 1, *, М. К. Казанкапова 1, *, Ж. М. Касенова 1, *, Е. Е. Куанышбеков 2, **, А. А. Сыздыкова 1, *
1 ТОО “Институт химии угля и технологии”
020000 Астана, Казахстан
2 Химико-металлургический институт имени Ж. Абишева
1000009 Караганда, Казахстан
* E-mail: coaltech@bk.ru
** E-mail: kasenov1946@mail.ru
* E-mail: coaltech@bk.ru
* E-mail: coaltech@bk.ru
* E-mail: coaltech@bk.ru
** E-mail: kasenov1946@mail.ru
* E-mail: coaltech@bk.ru
Поступила в редакцию 06.03.2019
После доработки 18.11.2019
Принята к публикации 25.11.2019
Аннотация
Исследованы химический состав и температурные зависимости электрофизических характеристик (электроемкости, электросопротивления, диэлектрической проницаемости) в интервале 293–483 K для золы угля разреза “Богатырь” в исходном виде, после электромагнитного (ЭМ) и электроразрядного (ЭР) воздействий, с приведением методик данных обработок золы угля. Установлены температурные интервалы, в которых материал проявляет как полупроводниковые свойства, так и металлический характер проводимости. Рассчитана ширина запрещенной зоны (ΔE) для исследуемых образцов. Результаты измерений показали, что по сравнению с исходной золой и золой после ЭМ-обработки, у золы после ЭР-обработки наблюдаются наибольшие значения электроемкости и диэлектрической проницаемости и наименьшее электросопротивление. Зола угля после ЭР-обработки представляется перспективным в качестве подготовленного сырья для его дальнейшей термохимической переработки с извлечением таких ценных компонентов, как редкие металлы, кремнезем, глинозем.
Золошлаковые отходы (ЗШО) энергетической промышленности относятся к числу многотоннажных промышленных отходов, представляющих собой собой сложные разнородные вещества, состоящие из нескольких генетических классов минеральных примесей [1]. В качестве последних выступают силикаты, сульфиды, сульфаты, карбонаты, оксиды кремния, алюминия, магния, железа [2].
Наряду с минеральной частью в угольной золе обычно содержатся несгоревшие органические включения (в основном менее 5%). При этом свойства золы сильно варьируются в зависимости от типа угля, температуры горения, технологии сжигания, соотношения воздух/топливо и размера частиц угля [3].
Ежегодно в мире образуется приблизительно 750 млн т ЗШО [4–7]. В настоящее время в Казахстане накопилось более 300 млн т ЗШО, и этот объем растет на 19 млн т ежегодно [8, 9]. Из золошлаковых отходов угля, вырабатываемых ТЭЦ, в Казахстане перерабатывается менее 10% золы (менее 1.9 млн т), что значительно ниже по сравнению с Индией (около 60%), Китаем (около 70%), США (около 50%) [5].
Вместе с тем золошлаковые отходы обладают специфическими свойствами, что определяет возможность их эффективного использования в различных отраслях промышленности, например при извлечении редких металлов [10–13], алюмосиликатных и магнитных микросфер [14], кремнезема [15] и глинозема [16, 17], в производстве строительных материалов (в качестве добавок в цемент, бетон, кирпич и др.) [14, 18, 19].
Традиционно ископаемые угли относят к полупроводникам, поскольку их электропроводность при постоянном токе и комнатной температуре находится в интервале 10–8–10–6 Ом–1 м–1. В достаточно большом интервале температур до 200°С электропроводность увеличивается с повышением температуры, что характерно для полупроводников [20–22]. Поэтому изучение данных свойств минеральной части угля с учетом широкого применения ЗШО представляет определенный научный и практический интерес.
Цель работы – исследование химического состава и влияния электрофизического воздействия на электрофизические характеристики золы угля разреза “Богатырь” Экибастузского бассейна (Казахстан).
Ранее были проведены аналогичные исследования по определению электрофизических характеристик исходного и активированного сланцев Кендырлыкского месторождения [23].
В данной работе в качестве исходного сырья использовали золошлаковые отходы от сжигания угля разреза “Богатырь” в котельной, которые выдерживали в муфельной печи при 815°С в течение 1.5 ч для удаления недожога (углеродной части ЗШО). Характеристики полученных проб золы угля исследовали в исходном состоянии, после обработки на электромагнитном аппарате (ЭМ-обработки) (для тонкого измельчения золы) и после электроразрядной обработки (ЭР-обработки) (для ослабления и/или разрыва химических связей в водном растворе золы). Это дает возможность изучить степень влияния электрофизического воздействия на электрофизические характеристики угольной золы.
Выбор ЭР-обработки угольной золы обусловлен тем, что действующими факторами являются высокие и сверхвысокие импульсные давления, мощные импульсно возникающие кавитационные процессы, механические резонансные явления, мощные электромагнитные поля (десятки тысяч эрстед), многократная ионизация соединений и элементов и многие другие сильнодействующие процессы [24]. Данные процессы могут приводить к взаимному отслаиванию друг от друга многокомпонентных твердых тел сложного фазового состава (к каким относится зола угля), например с целью дальнейшего ускорения реагентной размывки пульпы с образованием солей извлекаемых металлов. При электрогидравлическом дроблении горных пород и других материалов многие химические элементы и их соединения, входящие в состав этих пород, переходят в воду в виде растворимых соединений в количествах, достигающих 90–95% от массового содержания их в исходном материале [25]. Более того, в результате ранее проводимых исследований [26] было обнаружено, что при электрогидравлической обработке угля выделяются более 50% содержащегося в нем германия и еще 26 элементов в виде различных их соединений.
Подготовку образцов золы угля разреза “Богатырь” проводили в три этапа. На 1-м этапе золу предварительно измельчали и готовили среднюю пробу (по химическому и гранулометрическому составу) из объединенной пробы – методом квартования. На 2-м и 3-м этапах осуществляли соответственно сначала ЭМ-обработку и затем ЭР-обработку.
ЭМ-обработку образцов золы проводили на электромагнитном аппарате ЭМА-1 (рис. 1), который состоит из индуктора, рабочей камеры и штатива. Электрические параметры ЭМА-1: номинальный ток – 8 А; номинальныя напряженность электромагнитного поля в центре индуктора (при 220 В) – 40–45 кА/м; мощность активная – 0.15–0.2 кВт; мощность и емкость конденсаторов для компенсации cosφ – 400 мкФ.
Обработку проводили следующим образом:
– угольную золу (100 г) перемешивали с магнитными гранулами (диаметром 2–3 мм) (соотношение массы измельчаемого материала к массе магнитных гранул – 1:10; магнитные гранулы занимали 70–80% по объему рабочей камеры);
– в рабочую камеру (около 1 л) ставили стеклянный стакан, в котором предварительно закладывали внутри эластичный материал (резинотканый, для предотвращения прилипания измельчаемой золы к стенкам и образования трещин на стенках стакана от соударения магнитных гранул);
– полученную смесь золы с магнитными гранулами выгружали в рабочую камеру и закрывали ее (для предотвращения попадания золы в атмосферу);
– рабочую камеру устанавливали внутри индуктора (посередине);
– электромагнитную обработку в ЭМА-1 проводили 3 раза, каждую в течение 8 мин.
При этом во время обработки в камере происходило тщательное перемешивание и измельчение золы из-за сильных вращающихся и соударяющихся действий магнитных гранул, что обусловлено наведением вихревого электрического поля из-за действия переменного электромагнитного поля от индуктора.
Визуально было установлено, что размеры частиц золы после электромагнитной обработки заметно уменьшились по сравнению с частицами исходной золы.
ЭР-обработку золы угля высоковольтным импульсным разрядом осуществляли на лабораторной электроразрядной установке (рис. 2), состоящей из следующих комплектующих: регулятор мощности (1), блок конденсаторов (2), трансформатор повышающий (от 220 до 30 кВ) (3), реактор (емкость 200 мл для водного раствора угольной золы с 2 электродами) (4).
Эксперименты проводили следующим образом. Предварительно устанавливали и настраивали необходимые технические параметры (напряжение 30 кВ, количество подачи разряда в реактор 5 раз за 1 с, расстояние между верхним электродом и поверхностью раствора 3–5 мм). Приготовленную золу массой 40 г и воду 80 мл тщательно перемешивали, полученный раствор заливали в реактор, с помощью пульта включали установку и обрабатывали дуговым разрядом в течение 3 мин. Полученный раствор доводили до сухого состояния для последующего измерения физико-химических характеристик золы угля.
Исследование элементного состава золы угля разреза “Богатырь” проводили методом энергодисперсионной рентгеновской спектроскопии на сканирующем растровом электронном микроскопе SEM (Quanta 3D 200i) с приставкой для энергодисперсионного анализа (EDAX). Образцы закрепляли на медном держателе с помощью проводящей клейкой бумаги. Предварительно на поверхность образцов в специальной вакуумной установке наносили тонкий проводящий слой углерода для лучшего прохождения зарядов. Энергия возбуждающего пучка электронов при анализе была 15 кэВ, рабочее расстояние – 15 мм.
Результаты проведенного элементного анализа золы угля, приведенные в табл. 1, показывают, что основные макроэлементы золы – это кислые и амфотерные оксиды кремния, алюминия и железа, общая концентрация которых составляет 90.1%, что почти совпадает с аналогичными данными, полученными в работе [27] для золы угля Экибастузского бассейна (90.0%).
Таблица 1.
Содержание, % | ||||||||
---|---|---|---|---|---|---|---|---|
SiO2 | Al2O3 | Fe2O3 | CaO | MgO | TiO2 | SO3 | P2O5 | K2O + Na2O |
60.34 | 23.87 | 5.90 | 2.96 | 1.03 | 1.13 | 0.73 | 1.25 | 0.79 |
Для идентификации кристаллических фаз, входящих в состав золы, использовали рентгеновскую дифракцию. Рентгенофазовый анализ проводили на дифрактометре Rigaku MiniFlex 600. Режим съемки образцов: FeKβ-излучение, напряжение на рентгеновской трубке U = 40 кВ при силе тока J = 15 мA. Результаты рентгенофазового анализа золы угля разреза “Богатырь” представлены в табл. 2.
Таблица 2.
Фаза | Минеральный состав | ||
---|---|---|---|
зола исходная | зола после ЭМ-обработки | зола после ЭР-обработки | |
α-Quartz | SiO2 | SiO2 | SiO2 |
Mullite | 3Al2O3 ⋅ 2SiO2 | 3Al2O3 ⋅ 2SiO2 | 3Al2O3 ⋅ 2SiO2 |
Magnetite | Fe3O4 | Fe3O4 | − |
Calcium catena-yphosphate (V) | Ca(PO3)2 | Ca(PO3)2 | Ca(PO3)2 |
Gismondine | CaAl2Si2O8 ⋅ 4H2O | CaAl2Si2O8 ⋅ 4H2O | − |
Iron Titanium Oxide | − | − | Fe1.696Ti0.228O3 |
Caesium Calcium Tecto-alumosilicate | − | − | Cs6Ca3(Si12Al12O48) |
Полученные данные по рентгенофазовому анализу показывают, что общим для всех исследуемых образцов золы является наличие двух кристаллических фаз основных золообразующих элементов: α-кварц (SiO2) и муллит (3Al2O3 ⋅ 2SiO2). Это совпадает с результатами, полученными при исследовании фазового состава золы углей других месторождений, где основными кристаллическими фазами также являются кварц и муллит [28–30]. В результате ЭР-обработки золы удаляются магнетит и гисмондин, вместе с тем образуются новые минеральные фазы с содержанием оксида титана и железа и алюмосиликата с цезием и кальцием (табл. 2). Измерения электрофизических характеристик золы угля разреза “Богатырь” были проведены в лаборатории термохимических процессов Химико-металлургического института имени Ж. Абишева (Караганда).
Определение диэлектрической проницаемости ε и электрического сопротивления R проводили путем измерения электроемкости образцов C на серийном приборе LCR-800 (Тайвань) при рабочей частоте 1 кГц непрерывно в сухом воздухе в термостатном режиме со временем выдержки в течение 3 мин при каждой фиксированной температуре.
Предварительно изготавливались плоскопараллельные образцы в виде дисков диаметром 10 мм и толщиной 5–6 мм со связующей добавкой (∼1.5%). Прессование проводили под давлением 20 кг/см2. Полученные диски обжигались в силитовой печи при 400°С в течение 6 ч. Далее проводилось их тщательное двухстороннее шлифование.
Диэлектрическая проницаемость определялась из электроемкости образца и электроемкости конденсатора. Для получения зависимости между электрической индукцией D и напряженностью электрического поля Е использована схема Сойера–Тауэра. Визуальное наблюдение D (Е-петли гистерезиса) проводилось на осциллографе С1-83 с делителем напряжения, состоящим из сопротивления 6 мОм и 700 кОм, и эталонным конденсатором 0.15 мкФ. Частота генератора 300 Гц. Во всех температурных исследованиях образцы помещались в печь, температура измерялась хромель-алюмелевой термопарой, подключенной к вольтметру В2-34 с погрешностью ±0.1 мВ. Скорость изменения температуры ∼5 л/мин. Величина диэлектрической проницаемости при каждой температуре определялась по формуле $\varepsilon = \frac{C}{{{{C}_{0}}}}$, где ${{C}_{0}} = \frac{{{{\varepsilon }_{0}}S}}{d}$ − емкость конденсатора без исследуемого вещества (воздушного).
Результаты измерений электрофизических характеристик золы угля разреза “Богатырь” в исходном виде, после ЭМ- и ЭР-обработок приведены в табл. 3–5.
Таблица 3.
Т, K | C, нФ | R, Oм | ε | lgε | lgR |
---|---|---|---|---|---|
293 | 0.04834 | 6 165 000 | 417 | 2.62 | 6.79 |
303 | 0.0986 | 4 353 000 | 852 | 2.93 | 6.64 |
313 | 0.33202 | 2 364 000 | 2867 | 3.46 | 6.37 |
323 | 0.84491 | 1 435 000 | 7297 | 3.86 | 6.16 |
333 | 1.5696 | 1 003 000 | 13 556 | 4.13 | 6.00 |
343 | 4.8319 | 216 200 | 41 731 | 4.62 | 5.33 |
353 | 8.7173 | 363 900 | 75 287 | 4.88 | 5.56 |
363 | 17.967 | 229 000 | 155 172 | 5.19 | 5.36 |
373 | 33.532 | 154 500 | 289 599 | 5.46 | 5.19 |
383 | 51.088 | 117 800 | 441 222 | 5.64 | 5.07 |
393 | 79.231 | 88 320 | 684 279 | 5.84 | 4.95 |
403 | 114.78 | 69 980 | 991 299 | 6.00 | 4.84 |
413 | 89.929 | 84 250 | 776 673 | 5.89 | 4.93 |
423 | 3.4127 | 681 100 | 29 474 | 4.47 | 5.83 |
433 | 0.243 | 2 743 000 | 2099 | 3.32 | 6.44 |
443 | 0.04094 | 6 064 000 | 354 | 2.55 | 6.78 |
453 | 0.01529 | 6 913 000 | 132 | 2.12 | 6.84 |
463 | 0.01072 | 5 660 000 | 93 | 1.97 | 6.75 |
473 | 0.01032 | 5 274 000 | 89 | 1.95 | 6.72 |
483 | 0.00988 | 5 206 000 | 85 | 1.93 | 6.72 |
Таблица 4.
Т, K | C, нФ | R, Oм | ε | lgε | lgR |
---|---|---|---|---|---|
293 | 0.02351 | 8 101 000 | 203 | 2.31 | 6.91 |
303 | 0.02941 | 7 544 000 | 254 | 2.40 | 6.88 |
313 | 0.05031 | 5 921 000 | 435 | 2.64 | 6.77 |
323 | 0.1625 | 3 319 000 | 1403 | 3.15 | 6.52 |
333 | 0.57702 | 1 714 000 | 4983 | 3.70 | 6.23 |
343 | 1.5247 | 1 004 000 | 13 168 | 4.12 | 6.00 |
353 | 3.2869 | 644 000 | 28 387 | 4.45 | 5.81 |
363 | 6.2322 | 436 100 | 53 824 | 4.73 | 5.64 |
373 | 8.0045 | 378 900 | 69 131 | 4.84 | 5.58 |
383 | 7.3765 | 391 100 | 63 707 | 4.80 | 5.59 |
393 | 4.1945 | 560 700 | 36 226 | 4.56 | 5.75 |
403 | 0.92745 | 1 406 000 | 8010 | 3.90 | 6.15 |
413 | 0.09694 | 4 829 000 | 837 | 2.92 | 6.68 |
423 | 0.01509 | 9 031 000 | 130 | 2.12 | 6.96 |
433 | 0.00777 | 6 522 000 | 67 | 1.83 | 6.81 |
443 | 0.00687 | 4 002 000 | 59 | 1.77 | 6.60 |
453 | 0.00664 | 3 022 000 | 57 | 1.76 | 6.48 |
463 | 0.00667 | 2 662 000 | 58 | 1.76 | 6.43 |
473 | 0.00687 | 2 712 000 | 59 | 1.77 | 6.43 |
483 | 0.00701 | 2 915 000 | 61 | 1.78 | 6.46 |
Таблица 5.
Т, K | C, нФ | R, Oм | ε | lgε | lgR |
---|---|---|---|---|---|
293 | 16.121 | 172 500 | 150 832 | 5.18 | 5.24 |
303 | 20.994 | 145 600 | 196 424 | 5.29 | 5.16 |
313 | 30.415 | 114 800 | 284 569 | 5.45 | 5.06 |
323 | 50.005 | 83 670 | 467 858 | 5.67 | 4.92 |
333 | 85.139 | 57 930 | 796 579 | 5.90 | 4.76 |
343 | 127.05 | 42 300 | 1 188 708 | 6.08 | 4.63 |
353 | 187.59 | 30 470 | 1 755 133 | 6.24 | 4.48 |
363 | 261.57 | 22 340 | 2 447 306 | 6.39 | 4.35 |
373 | 411.63 | 14 490 | 3 851 301 | 6.59 | 4.16 |
383 | 530.99 | 11 550 | 4 968 059 | 6.70 | 4.06 |
393 | 719.95 | 8862 | 6 736 011 | 6.83 | 3.95 |
403 | 475.34 | 12 400 | 4 447 386 | 6.65 | 4.09 |
413 | 213.02 | 23 930 | 1 993 062 | 6.30 | 4.38 |
423 | 86.808 | 56 050 | 812 195 | 5.91 | 4.75 |
433 | 27.285 | 150 700 | 255 284 | 5.41 | 5.18 |
443 | 7.4046 | 374 000 | 69 279 | 4.84 | 5.57 |
453 | 0.20811 | 2 755 000 | 1947 | 3.29 | 6.44 |
463 | 0.05548 | 5 189 000 | 519 | 2.72 | 6.72 |
473 | 0.01396 | 7 377 000 | 131 | 2.12 | 6.87 |
483 | 0.00965 | 6 093 000 | 90 | 1.96 | 6.78 |
Анализ полученных данных показал, что образцы исходной золы (табл. 3) и золы (табл. 4) после ЭМ-обработки в температурных интервалах соответственно 293–403 K и 293–373 K проявляют полупроводниковые свойства, в интервалах 403–453 K и 373–423 K проявляют металлический характер проводимости, а в интервалах 453–483 K и 423–473 K − опять полупроводниковые свойства.
В отличие от данных образцов зола после ЭР-обработки (табл. 5) имеет только один температурный интервал 293–393 K, где проявляет полупроводниковую проводимость, металлическую проводимость проявляет в интервале 393–473 K. Таким образом, ЭР-обработка золы (табл. 5) приводит к расширению температурного диапазона при нагревании, в котором проявляется металлическая проводимость.
Анализ электрофизических параметров показывает, что по сравнению с исходной золой ЭМ-обработка (табл. 4) последней приводит к заметному уменьшению значений электроемкости и диэлектрической проницаемости на всем температурном интервале 293–483 K.
Электрофизические параметры изменяются после электроразрядного воздействия на золу, чем после ЭМ-обработки в интервале температур 293–453 K. Так, если значения электросопротивлений образцов исходной золы и золы после ЭМ-обработки приблизительно близки по значениям и меняются в диапазоне ∼107–105 Ом, то у золы после ЭР-обработки значение электросопротивления значительно меньше ∼105–104 Ом. Электроемкость золы после ЭР-обработки изменяется в пределах 16–700 нФ, что существенно больше, чем в исходной золе (0–115 нФ) и золе после ЭМ-обработки (0–8 нФ). Образец после ЭР-обработки также отличается большим значением диэлектрической проницаемости, достигающим при температуре перехода от полупроводниковой в металлическую проводимость (393 K) максимального значения ≈ 6.7 ⋅ 106, в отличие от образцов исходной золы и золы после ЭМ-обработки (до ∼106). Однако, нагревание с 453 до 483 K приводит к фактически сопоставимым значениям электрофизических параметров для всех исследуемых образцов.
Расчет ширины запрещенной зоны (ΔE) исследуемых веществ определяли по формуле: $\Delta E = (2k{{T}_{1}}{{T}_{2}}){\text{/}}(0.43({{T}_{2}} - {{T}_{1}}))(\log {{R}_{1}} - \log {{R}_{2}})$ (где k – постоянная Больцмана, равная 8.6173303 ⋅ 10–5 эВ ⋅ К–1; R1 – электросопротивление при T1; R2 – электросопротивление при T2). Расчеты проводили исходя из параметров, приведенных в табл. 6.
Таблица 6.
Зола | 1-й интервал полупроводниковой проводимости | 2-й интервал полупроводниковой проводимости | ||||||
---|---|---|---|---|---|---|---|---|
Т1, K | Т2, K | R1, Ом | R2, Ом | Т1, K | Т2, K | R1, Ом | R2, Ом | |
Исходная | 293 | 403 | 6.79 | 4.84 | 453 | 483 | 6.84 | 6.72 |
После ЭМ-обработки | 293 | 373 | 6.91 | 5.58 | 423 | 473 | 6.96 | 6.43 |
После ЭР-обработки | 293 | 393 | 5.24 | 3.95 | − | − | − | − |
Результаты расчета ширины запрещенной зоны (ΔE) составляют:
для исходной золы: 1-я зона ∆Е ≈ 0.84 эВ, 2-я зона ∆Е ≈ 0.35 эВ;
для золы после ЭМ-обработки: 1-я зона ∆Е ≈ ≈ 0.73 эВ, 2-я зона ∆Е ≈ 0.85 эВ;
для золы после ЭР-обработки: ∆Е ≈ 0.59 эВ.
Полученные значения ширины запрещенной зоны (ΔE = 0.3–0.8 эВ) показывают, что фактически все исследуемые образцы золы являются узкозонными полупроводниками.
Таким образом, были исследованы химический состав и температурные зависимости электрофизических характеристик золы угля разреза “Богатырь” в исходном виде, после ЭМ- и ЭР-обработок. Определены температурные интервалы для исследуемых образцов, в которых полупроводниковая проводимость переходит в металлическую, и наоборот. Установлено, что ЭР-обработка угольной золы оказывает существенное влияние на электрофизические характеристики золы угля, что характеризуется повышением проводимости и электроемкости. Такое влияние ЭР-обработки, по-видимому, связано с тем, что во время данного процесса происходит одновременное влияние на сложный механизм всех действующих факторов электрогидравлического эффекта, что приводит к разрыву сорбционных и периферических химических связей и, как следствие, к образованию множества заряженных и реакционных частиц, а также новых соединений.
Результаты проведенного исследования показали эффективность использования электрофизического воздействия на золу угля и возможность его практического использования в процессе подготовки угольной золы с целью ее дальнейшей термохимической переработки с более полным выщелачиванием ценных компонентов (редких металлов, кремнезема, глинозема) и/или возможностью проведения процесса при более низких значениях технологических параметров (температура, концентрация реагентов, время выдержки растворов и т.д.), по сравнению с золой без такой предварительной обработки. Как показал проведенный анализ, зола угля после ЭР-обработки может применяться в качестве емкостного материала при производстве конденсаторов и полупроводников.
Список литературы
Пашков Г.Л., Сайкова С.В., Кузьмин В.И., Пантелеева М.В., Кокорина А.Н., Линок Е.В. // Журнал Сибирского федерального университета. 2012. Т. 5. № 5. С. 520.
Пашков Г.Л. Соросовский образовательный журнал. 2001. Т. 7. № 11. С. 67.
Dhadse S., Kumari P., Bhagia L.J. // J. Sci. Ind. Res. 2008. V. 67 (1). P. 11.
Prafulla Kumar Sahoo, Kangjoo Kim, M.A. Powell, Sk Md Equeenuddin // Int. J. Coal Sci. Technol. 2016. V. 3 (3). P. 267. https://doi.org/10.1007/s40789-016-0141-2
Yao Z.T., Ji X.S., Sarker P.K., Tang J.H., Ge L.Q., Xia M.S., Xi Y.Q. // Earth Sci Rev. 2015. V. 141. P. 105. https://doi.org/10.1016/j.earscirev.2014.11.016
Blissett R.S., Rowson N.A. // Fuel. V. 2012. 97. P. 1. https://doi.org/10.1016/j.fuel.2012.03.024
Izquierdo M., Querol X. // Int. J. Coal Geol. 2012. V. 94. P. 54.
Ниязбекова Р.К., Исахмет У.С., Мусина Ж.С., Гладких Л.Н. // Матер. IV Междунар. научно-практ. конф. “Проблемы строительного производства и управления недвижимостью”. Кемерово, КузГТУ имени Т. Ф. Горбачева. 2016. С. 50. http://science.kuzstu.ru/wp-content/Events/Conference/Other/2016/si_nedv/psp.pdf
Хусаинов А.Т., Искаков А.Ж., Тарчуков В.А., Айшук Е.Ж. // Вестн. науки Казахского агротехнического ун-та имени С. Сейфуллина. 2018. № 2 (97). С. 94.
Xiang-Yang C., Xin-zhe L., Qui-li Z., Hong-zhou M.A., Hin Z. // Trans. Nonferr. Met. Soc. China. 2010. V. 20. P. 123. https://doi.org/10.1016/S1003-6326(09)60108-4
Arroyo F., Font O., Chimenos J.M., Pereira C.F., Querol X., Coca P. // Fuel Process Technol. 2014. V. 124. P. 222. https://doi.org/10.1016/j.fuproc.2014.03.004
Hernandez-Exposito A., Chimenos J.M., Fernandez A.I., Font O., Querol X., Coca P., Garcia P.F. // Chem. Engng J. 2006. V. 118. P. 69. https://doi.org/10.1016/j.cej.2006.01.012
Torralvo F.A., Fernández-pereira C. // Miner Eng. 2011. V. 24. P. 35. https://doi.org/10.1016/j.mineng.2010.09.004
Адеева Л.Н., Борбат В.Ф. // Вестн. Омского ун-та. 2009. № 2. С. 141.
Борбат В.Ф., Михайлов Ю.Л., Адеева Л.Н., Голованова О.А. // Химия и химическая технология. 2000. № 1. С. 102.
Liu K., Xue J.L., Zhu J. // Light Metals, Suarez CE. (Ed.). John Wiley & Sons Inc. 2012. V. 6. P. 201.
Bai G.H., Qiao Y.H., Shen B., Chen S.L. // Fuel Process. Technol. 2011. V. 92. P. 1213.
Menshov P.V., Khlupin Y.V., Nalesnik O.I., Makarovskikh A.V. // Procedia Chemistry. 2014. V. 10. P. 184. https://doi.org/10.1016/j.proche.2014.10.032
Шабаров А.Н., Николаева Н.В. Комплексное исследование отходов переработки теплоэлектростанций // Зап. Горного ин-та. 2016. Т. 220. С. 607. https://doi.org/10.18454/PMI.2016.4.607
Алексеев А.Д., Константинова Т.Е., Кириллов А.К., Дорошкевич А.С., Cапрыкина А.В. // Физико-технические проблемы горного производства. 2010. № 13. С. 22.
Василенко Т.А., Кириллов А.К., Дорошкевич А.С., Сапрыкина А.В. // Физико-технические проблемы горного производства 2013. № 16. С. 7.
Podder J., Majumder S. // Thermochimica Acta. 2001. V. 372. P. 113. .https://doi.org/10.1016/s0040-6031(01)00442-7
Ermagambet B.T., Kasenov B.K., Nurgaliyev N.U., Nabiev M.A., Kasenova Zh.M., Kazankapova M.K., Zikirina A.M. // Solid Fuel Chem. 2018. V. 52. № 2. P. 138–141. [XTT. 2018. № 1. C. 68].https://doi.org/10.3103/S0361521918020039
Юткин Л.А. Электрогидравличекий эффект и его применение в промышленности. Л.: Машиностроение, 1986. 253 с.
Гаврилов Г.Н., Егоров А.Л., Коровин С.К. Электроимпульсная технология в горном деле и строительстве. М.: Недра, 1991. 127 с.
Юткин Л.А. Электрогидравличекий эффект и его применение в промышленности. Л.: Машиностроение, 1986. 253 с.
Tauanov Z., Abylgazina L., Spitas C., Itskos G., Inglezakis V. // International Conference on Materials Sciences and Nanomaterials. IOP Conf. Series: Materials Science and Engineering, 2017. V. 230. P. 43.
Герк С.А., Смолий В.А. // Известия вузов. Северо-Кавказский регион. Сер. Техн. науки. 2013. № 4. С. 76.
Khairul Nizar Ismail, Kamarudin Hussin, Mohd Sobri Idris. // Journal of Nuclear and Related Technology. 2007. V. 4. P. 47.
Khairul Nizar I., Mustafa Al Bakri A.M., Rafiza A.R., Kamarudin H., Alida A., Zarina Y. // Key Engineering Materials. 2014. V. 594–595. P. 985.
Дополнительные материалы отсутствуют.
Инструменты
Химия твердого топлива