Химия твердого топлива, 2020, № 2, стр. 43-49

ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ И ЭЛЕКТРОФИЗИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ЗОЛЫ УГЛЯ РАЗРЕЗА “БОГАТЫРЬ”

Б. Т. Ермагамбет 1*, Б. К. Касенов 2**, Н. У. Нургалиев 1*, М. К. Казанкапова 1*, Ж. М. Касенова 1*, Е. Е. Куанышбеков 2**, А. А. Сыздыкова 1*

1 ТОО “Институт химии угля и технологии”
020000 Астана, Казахстан

2 Химико-металлургический институт имени Ж. Абишева
1000009 Караганда, Казахстан

* E-mail: coaltech@bk.ru
** E-mail: kasenov1946@mail.ru
* E-mail: coaltech@bk.ru
* E-mail: coaltech@bk.ru
* E-mail: coaltech@bk.ru
** E-mail: kasenov1946@mail.ru
* E-mail: coaltech@bk.ru

Поступила в редакцию 06.03.2019
После доработки 18.11.2019
Принята к публикации 25.11.2019

Полный текст (PDF)

Аннотация

Исследованы химический состав и температурные зависимости электрофизических характеристик (электроемкости, электросопротивления, диэлектрической проницаемости) в интервале 293–483 K для золы угля разреза “Богатырь” в исходном виде, после электромагнитного (ЭМ) и электроразрядного (ЭР) воздействий, с приведением методик данных обработок золы угля. Установлены температурные интервалы, в которых материал проявляет как полупроводниковые свойства, так и металлический характер проводимости. Рассчитана ширина запрещенной зоны (ΔE) для исследуемых образцов. Результаты измерений показали, что по сравнению с исходной золой и золой после ЭМ-обработки, у золы после ЭР-обработки наблюдаются наибольшие значения электроемкости и диэлектрической проницаемости и наименьшее электросопротивление. Зола угля после ЭР-обработки представляется перспективным в качестве подготовленного сырья для его дальнейшей термохимической переработки с извлечением таких ценных компонентов, как редкие металлы, кремнезем, глинозем.

Ключевые слова: зола угля, электроемкость, электросопротивление, диэлектрическая проницаемость, электроразрядная обработка, полупроводниковая проводимость, металлическая проводимость

Золошлаковые отходы (ЗШО) энергетической промышленности относятся к числу многотоннажных промышленных отходов, представляющих собой собой сложные разнородные вещества, состоящие из нескольких генетических классов минеральных примесей [1]. В качестве последних выступают силикаты, сульфиды, сульфаты, карбонаты, оксиды кремния, алюминия, магния, железа [2].

Наряду с минеральной частью в угольной золе обычно содержатся несгоревшие органические включения (в основном менее 5%). При этом свойства золы сильно варьируются в зависимости от типа угля, температуры горения, технологии сжигания, соотношения воздух/топливо и размера частиц угля [3].

Ежегодно в мире образуется приблизительно 750 млн т ЗШО [47]. В настоящее время в Казахстане накопилось более 300 млн т ЗШО, и этот объем растет на 19 млн т ежегодно [8, 9]. Из золошлаковых отходов угля, вырабатываемых ТЭЦ, в Казахстане перерабатывается менее 10% золы (менее 1.9 млн т), что значительно ниже по сравнению с Индией (около 60%), Китаем (около 70%), США (около 50%) [5].

Вместе с тем золошлаковые отходы обладают специфическими свойствами, что определяет возможность их эффективного использования в различных отраслях промышленности, например при извлечении редких металлов [1013], алюмосиликатных и магнитных микросфер [14], кремнезема [15] и глинозема [16, 17], в производстве строительных материалов (в качестве добавок в цемент, бетон, кирпич и др.) [14, 18, 19].

Традиционно ископаемые угли относят к полупроводникам, поскольку их электропроводность при постоянном токе и комнатной температуре находится в интервале 10–8–10–6 Ом–1 м–1. В достаточно большом интервале температур до 200°С электропроводность увеличивается с повышением температуры, что характерно для полупроводников [2022]. Поэтому изучение данных свойств минеральной части угля с учетом широкого применения ЗШО представляет определенный научный и практический интерес.

Цель работы – исследование химического состава и влияния электрофизического воздействия на электрофизические характеристики золы угля разреза “Богатырь” Экибастузского бассейна (Казахстан).

Ранее были проведены аналогичные исследования по определению электрофизических характеристик исходного и активированного сланцев Кендырлыкского месторождения [23].

В данной работе в качестве исходного сырья использовали золошлаковые отходы от сжигания угля разреза “Богатырь” в котельной, которые выдерживали в муфельной печи при 815°С в течение 1.5 ч для удаления недожога (углеродной части ЗШО). Характеристики полученных проб золы угля исследовали в исходном состоянии, после обработки на электромагнитном аппарате (ЭМ-обработки) (для тонкого измельчения золы) и после электроразрядной обработки (ЭР-обработки) (для ослабления и/или разрыва химических связей в водном растворе золы). Это дает возможность изучить степень влияния электрофизического воздействия на электрофизические характеристики угольной золы.

Выбор ЭР-обработки угольной золы обусловлен тем, что действующими факторами являются высокие и сверхвысокие импульсные давления, мощные импульсно возникающие кавитационные процессы, механические резонансные явления, мощные электромагнитные поля (десятки тысяч эрстед), многократная ионизация соединений и элементов и многие другие сильнодействующие процессы [24]. Данные процессы могут приводить к взаимному отслаиванию друг от друга многокомпонентных твердых тел сложного фазового состава (к каким относится зола угля), например с целью дальнейшего ускорения реагентной размывки пульпы с образованием солей извлекаемых металлов. При электрогидравлическом дроблении горных пород и других материалов многие химические элементы и их соединения, входящие в состав этих пород, переходят в воду в виде растворимых соединений в количествах, достигающих 90–95% от массового содержания их в исходном материале [25]. Более того, в результате ранее проводимых исследований [26] было обнаружено, что при электрогидравлической обработке угля выделяются более 50% содержащегося в нем германия и еще 26 элементов в виде различных их соединений.

Подготовку образцов золы угля разреза “Богатырь” проводили в три этапа. На 1-м этапе золу предварительно измельчали и готовили среднюю пробу (по химическому и гранулометрическому составу) из объединенной пробы – методом квартования. На 2-м и 3-м этапах осуществляли соответственно сначала ЭМ-обработку и затем ЭР-обработку.

ЭМ-обработку образцов золы проводили на электромагнитном аппарате ЭМА-1 (рис. 1), который состоит из индуктора, рабочей камеры и штатива. Электрические параметры ЭМА-1: номинальный ток – 8 А; номинальныя напряженность электромагнитного поля в центре индуктора (при 220 В) – 40–45 кА/м; мощность активная – 0.15–0.2 кВт; мощность и емкость конденсаторов для компенсации cosφ – 400 мкФ.

Рис. 1.

Измельчение золы в ЭМА-1 в периодическом режиме: 1 – индуктор; 2 – рабочая камера; 3 – магнитные гранулы; 4 – измельчаемый материал; 5 – штатив.

Обработку проводили следующим образом:

– угольную золу (100 г) перемешивали с магнитными гранулами (диаметром 2–3 мм) (соотношение массы измельчаемого материала к массе магнитных гранул – 1:10; магнитные гранулы занимали 70–80% по объему рабочей камеры);

– в рабочую камеру (около 1 л) ставили стеклянный стакан, в котором предварительно закладывали внутри эластичный материал (резинотканый, для предотвращения прилипания измельчаемой золы к стенкам и образования трещин на стенках стакана от соударения магнитных гранул);

– полученную смесь золы с магнитными гранулами выгружали в рабочую камеру и закрывали ее (для предотвращения попадания золы в атмосферу);

– рабочую камеру устанавливали внутри индуктора (посередине);

– электромагнитную обработку в ЭМА-1 проводили 3 раза, каждую в течение 8 мин.

При этом во время обработки в камере происходило тщательное перемешивание и измельчение золы из-за сильных вращающихся и соударяющихся действий магнитных гранул, что обусловлено наведением вихревого электрического поля из-за действия переменного электромагнитного поля от индуктора.

Визуально было установлено, что размеры частиц золы после электромагнитной обработки заметно уменьшились по сравнению с частицами исходной золы.

ЭР-обработку золы угля высоковольтным импульсным разрядом осуществляли на лабораторной электроразрядной установке (рис. 2), состоящей из следующих комплектующих: регулятор мощности (1), блок конденсаторов (2), трансформатор повышающий (от 220 до 30 кВ) (3), реактор (емкость 200 мл для водного раствора угольной золы с 2 электродами) (4).

Рис. 2.

Общий вид электроразрядной установки.

Эксперименты проводили следующим образом. Предварительно устанавливали и настраивали необходимые технические параметры (напряжение 30 кВ, количество подачи разряда в реактор 5 раз за 1 с, расстояние между верхним электродом и поверхностью раствора 3–5 мм). Приготовленную золу массой 40 г и воду 80 мл тщательно перемешивали, полученный раствор заливали в реактор, с помощью пульта включали установку и обрабатывали дуговым разрядом в течение 3 мин. Полученный раствор доводили до сухого состояния для последующего измерения физико-химических характеристик золы угля.

Исследование элементного состава золы угля разреза “Богатырь” проводили методом энергодисперсионной рентгеновской спектроскопии на сканирующем растровом электронном микроскопе SEM (Quanta 3D 200i) с приставкой для энергодисперсионного анализа (EDAX). Образцы закрепляли на медном держателе с помощью проводящей клейкой бумаги. Предварительно на поверхность образцов в специальной вакуумной установке наносили тонкий проводящий слой углерода для лучшего прохождения зарядов. Энергия возбуждающего пучка электронов при анализе была 15 кэВ, рабочее расстояние – 15 мм.

Результаты проведенного элементного анализа золы угля, приведенные в табл. 1, показывают, что основные макроэлементы золы – это кислые и амфотерные оксиды кремния, алюминия и железа, общая концентрация которых составляет 90.1%, что почти совпадает с аналогичными данными, полученными в работе [27] для золы угля Экибастузского бассейна (90.0%).

Таблица 1.

Химический состав минеральной части угля разреза “Богатырь”

Содержание, %
SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO TiO2 SO3 P2O5 K2O + Na2O
60.34 23.87 5.90 2.96 1.03 1.13 0.73 1.25 0.79

Для идентификации кристаллических фаз, входящих в состав золы, использовали рентгеновскую дифракцию. Рентгенофазовый анализ проводили на дифрактометре Rigaku MiniFlex 600. Режим съемки образцов: FeKβ-излучение, напряжение на рентгеновской трубке U = 40 кВ при силе тока J = 15 мA. Результаты рентгенофазового анализа золы угля разреза “Богатырь” представлены в табл. 2.

Таблица 2.

Минеральный состав золы угля разреза “Богатырь”

Фаза Минеральный состав
зола исходная зола после ЭМ-обработки зола после ЭР-обработки
α-Quartz SiO2 SiO2 SiO2
Mullite 3Al2O3 ⋅ 2SiO2 3Al2O3 ⋅ 2SiO2 3Al2O3 ⋅ 2SiO2
Magnetite Fe3O4 Fe3O4
Calcium catena-yphosphate (V) Ca(PO3)2 Ca(PO3)2 Ca(PO3)2
Gismondine CaAl2Si2O8 ⋅ 4H2O CaAl2Si2O8 ⋅ 4H2O
Iron Titanium Oxide Fe1.696Ti0.228O3
Caesium Calcium Tecto-alumosilicate Cs6Ca3(Si12Al12O48)

Полученные данные по рентгенофазовому анализу показывают, что общим для всех исследуемых образцов золы является наличие двух кристаллических фаз основных золообразующих элементов: α-кварц (SiO2) и муллит (3Al2O3 ⋅ 2SiO2). Это совпадает с результатами, полученными при исследовании фазового состава золы углей других месторождений, где основными кристаллическими фазами также являются кварц и муллит [2830]. В результате ЭР-обработки золы удаляются магнетит и гисмондин, вместе с тем образуются новые минеральные фазы с содержанием оксида титана и железа и алюмосиликата с цезием и кальцием (табл. 2). Измерения электрофизических характеристик золы угля разреза “Богатырь” были проведены в лаборатории термохимических процессов Химико-металлургического института имени Ж. Абишева (Караганда).

Определение диэлектрической проницаемости ε и электрического сопротивления R проводили путем измерения электроемкости образцов C на серийном приборе LCR-800 (Тайвань) при рабочей частоте 1 кГц непрерывно в сухом воздухе в термостатном режиме со временем выдержки в течение 3 мин при каждой фиксированной температуре.

Предварительно изготавливались плоскопараллельные образцы в виде дисков диаметром 10 мм и толщиной 5–6 мм со связующей добавкой (∼1.5%). Прессование проводили под давлением 20 кг/см2. Полученные диски обжигались в силитовой печи при 400°С в течение 6 ч. Далее проводилось их тщательное двухстороннее шлифование.

Диэлектрическая проницаемость определялась из электроемкости образца и электроемкости конденсатора. Для получения зависимости между электрической индукцией D и напряженностью электрического поля Е использована схема Сойера–Тауэра. Визуальное наблюдение D (Е-петли гистерезиса) проводилось на осциллографе С1-83 с делителем напряжения, состоящим из сопротивления 6 мОм и 700 кОм, и эталонным конденсатором 0.15 мкФ. Частота генератора 300 Гц. Во всех температурных исследованиях образцы помещались в печь, температура измерялась хромель-алюмелевой термопарой, подключенной к вольтметру В2-34 с погрешностью ±0.1 мВ. Скорость изменения температуры ∼5 л/мин. Величина диэлектрической проницаемости при каждой температуре определялась по формуле $\varepsilon = \frac{C}{{{{C}_{0}}}}$, где ${{C}_{0}} = \frac{{{{\varepsilon }_{0}}S}}{d}$ − емкость конденсатора без исследуемого вещества (воздушного).

Результаты измерений электрофизических характеристик золы угля разреза “Богатырь” в исходном виде, после ЭМ- и ЭР-обработок приведены в табл. 3–5.

Таблица 3.

Зависимость электросопротивления (R), электроемкости (С) и диэлектрической проницаемости (ε) от температуры (исходная зола)

Т, K C, нФ R, Oм ε lgε lgR
293 0.04834 6 165 000 417 2.62 6.79
303 0.0986 4 353 000 852 2.93 6.64
313 0.33202 2 364 000 2867 3.46 6.37
323 0.84491 1 435 000 7297 3.86 6.16
333 1.5696 1 003 000 13 556 4.13 6.00
343 4.8319 216 200 41 731 4.62 5.33
353 8.7173 363 900 75 287 4.88 5.56
363 17.967 229 000 155 172 5.19 5.36
373 33.532 154 500 289 599 5.46 5.19
383 51.088 117 800 441 222 5.64 5.07
393 79.231 88 320 684 279 5.84 4.95
403 114.78 69 980 991 299 6.00 4.84
413 89.929 84 250 776 673 5.89 4.93
423 3.4127 681 100 29 474 4.47 5.83
433 0.243 2 743 000 2099 3.32 6.44
443 0.04094 6 064 000 354 2.55 6.78
453 0.01529 6 913 000 132 2.12 6.84
463 0.01072 5 660 000 93 1.97 6.75
473 0.01032 5 274 000 89 1.95 6.72
483 0.00988 5 206 000 85 1.93 6.72
Таблица 4.

Зависимость электросопротивления (R), электроемкости (С) и диэлектрической проницаемости (ε) от температуры (зола после ЭМ-обработки)

Т, K C, нФ R, Oм ε lgε lgR
293 0.02351 8 101 000 203 2.31 6.91
303 0.02941 7 544 000 254 2.40 6.88
313 0.05031 5 921 000 435 2.64 6.77
323 0.1625 3 319 000 1403 3.15 6.52
333 0.57702 1 714 000 4983 3.70 6.23
343 1.5247 1 004 000 13 168 4.12 6.00
353 3.2869 644 000 28 387 4.45 5.81
363 6.2322 436 100 53 824 4.73 5.64
373 8.0045 378 900 69 131 4.84 5.58
383 7.3765 391 100 63 707 4.80 5.59
393 4.1945 560 700 36 226 4.56 5.75
403 0.92745 1 406 000 8010 3.90 6.15
413 0.09694 4 829 000 837 2.92 6.68
423 0.01509 9 031 000 130 2.12 6.96
433 0.00777 6 522 000 67 1.83 6.81
443 0.00687 4 002 000 59 1.77 6.60
453 0.00664 3 022 000 57 1.76 6.48
463 0.00667 2 662 000 58 1.76 6.43
473 0.00687 2 712 000 59 1.77 6.43
483 0.00701 2 915 000 61 1.78 6.46
Таблица 5.

Зависимость электросопротивления (R), электроемкости (С) и диэлектрической проницаемости (ε) от температуры (зола после ЭР-обработки)

Т, K C, нФ R, Oм ε lgε lgR
293 16.121 172 500 150 832 5.18 5.24
303 20.994 145 600 196 424 5.29 5.16
313 30.415 114 800 284 569 5.45 5.06
323 50.005 83 670 467 858 5.67 4.92
333 85.139 57 930 796 579 5.90 4.76
343 127.05 42 300 1 188 708 6.08 4.63
353 187.59 30 470 1 755 133 6.24 4.48
363 261.57 22 340 2 447 306 6.39 4.35
373 411.63 14 490 3 851 301 6.59 4.16
383 530.99 11 550 4 968 059 6.70 4.06
393 719.95 8862 6 736 011 6.83 3.95
403 475.34 12 400 4 447 386 6.65 4.09
413 213.02 23 930 1 993 062 6.30 4.38
423 86.808 56 050 812 195 5.91 4.75
433 27.285 150 700 255 284 5.41 5.18
443 7.4046 374 000 69 279 4.84 5.57
453 0.20811 2 755 000 1947 3.29 6.44
463 0.05548 5 189 000 519 2.72 6.72
473 0.01396 7 377 000 131 2.12 6.87
483 0.00965 6 093 000 90 1.96 6.78

Анализ полученных данных показал, что образцы исходной золы (табл. 3) и золы (табл. 4) после ЭМ-обработки в температурных интервалах соответственно 293–403 K и 293–373 K проявляют полупроводниковые свойства, в интервалах 403–453 K и 373–423 K проявляют металлический характер проводимости, а в интервалах 453–483 K и 423–473 K − опять полупроводниковые свойства.

В отличие от данных образцов зола после ЭР-обработки (табл. 5) имеет только один температурный интервал 293–393 K, где проявляет полупроводниковую проводимость, металлическую проводимость проявляет в интервале 393–473 K. Таким образом, ЭР-обработка золы (табл. 5) приводит к расширению температурного диапазона при нагревании, в котором проявляется металлическая проводимость.

Анализ электрофизических параметров показывает, что по сравнению с исходной золой ЭМ-обработка (табл. 4) последней приводит к заметному уменьшению значений электроемкости и диэлектрической проницаемости на всем температурном интервале 293–483 K.

Электрофизические параметры изменяются после электроразрядного воздействия на золу, чем после ЭМ-обработки в интервале температур 293–453 K. Так, если значения электросопротивлений образцов исходной золы и золы после ЭМ-обработки приблизительно близки по значениям и меняются в диапазоне ∼107–105 Ом, то у золы после ЭР-обработки значение электросопротивления значительно меньше ∼105–104 Ом. Электроемкость золы после ЭР-обработки изменяется в пределах 16–700 нФ, что существенно больше, чем в исходной золе (0–115 нФ) и золе после ЭМ-обработки (0–8 нФ). Образец после ЭР-обработки также отличается большим значением диэлектрической проницаемости, достигающим при температуре перехода от полупроводниковой в металлическую проводимость (393 K) максимального значения ≈ 6.7 ⋅ 106, в отличие от образцов исходной золы и золы после ЭМ-обработки (до ∼106). Однако, нагревание с 453 до 483 K приводит к фактически сопоставимым значениям электрофизических параметров для всех исследуемых образцов.

Расчет ширины запрещенной зоны (ΔE) исследуемых веществ определяли по формуле: $\Delta E = (2k{{T}_{1}}{{T}_{2}}){\text{/}}(0.43({{T}_{2}} - {{T}_{1}}))(\log {{R}_{1}} - \log {{R}_{2}})$ (где k – постоянная Больцмана, равная 8.6173303 ⋅ 10–5 эВ ⋅ К–1; R1 – электросопротивление при T1; R2 – электросопротивление при T2). Расчеты проводили исходя из параметров, приведенных в табл. 6.

Таблица 6.

Исходные данные для расчета ширины запрещенной зоны (ΔE)

Зола 1-й интервал полупроводниковой проводимости 2-й интервал полупроводниковой проводимости
Т1, K Т2, K R1, Ом R2, Ом Т1, K Т2, K R1, Ом R2, Ом
Исходная 293 403 6.79 4.84 453 483 6.84 6.72
После ЭМ-обработки 293 373 6.91 5.58 423 473 6.96 6.43
После ЭР-обработки 293 393 5.24  3.95           

Результаты расчета ширины запрещенной зоны (ΔE) составляют:

для исходной золы: 1-я зона ∆Е ≈ 0.84 эВ, 2-я зона ∆Е ≈ 0.35 эВ;

для золы после ЭМ-обработки: 1-я зона ∆Е ≈ ≈ 0.73 эВ, 2-я зона ∆Е ≈ 0.85 эВ;

для золы после ЭР-обработки: ∆Е ≈ 0.59 эВ.

Полученные значения ширины запрещенной зоны (ΔE = 0.3–0.8 эВ) показывают, что фактически все исследуемые образцы золы являются узкозонными полупроводниками.

Таким образом, были исследованы химический состав и температурные зависимости электрофизических характеристик золы угля разреза “Богатырь” в исходном виде, после ЭМ- и ЭР-обработок. Определены температурные интервалы для исследуемых образцов, в которых полупроводниковая проводимость переходит в металлическую, и наоборот. Установлено, что ЭР-обработка угольной золы оказывает существенное влияние на электрофизические характеристики золы угля, что характеризуется повышением проводимости и электроемкости. Такое влияние ЭР-обработки, по-видимому, связано с тем, что во время данного процесса происходит одновременное влияние на сложный механизм всех действующих факторов электрогидравлического эффекта, что приводит к разрыву сорбционных и периферических химических связей и, как следствие, к образованию множества заряженных и реакционных частиц, а также новых соединений.

Результаты проведенного исследования показали эффективность использования электрофизического воздействия на золу угля и возможность его практического использования в процессе подготовки угольной золы с целью ее дальнейшей термохимической переработки с более полным выщелачиванием ценных компонентов (редких металлов, кремнезема, глинозема) и/или возможностью проведения процесса при более низких значениях технологических параметров (температура, концентрация реагентов, время выдержки растворов и т.д.), по сравнению с золой без такой предварительной обработки. Как показал проведенный анализ, зола угля после ЭР-обработки может применяться в качестве емкостного материала при производстве конденсаторов и полупроводников.

Список литературы

  1. Пашков Г.Л., Сайкова С.В., Кузьмин В.И., Пантелеева М.В., Кокорина А.Н., Линок Е.В. // Журнал Сибирского федерального университета. 2012. Т. 5. № 5. С. 520.

  2. Пашков Г.Л. Соросовский образовательный журнал. 2001. Т. 7. № 11. С. 67.

  3. Dhadse S., Kumari P., Bhagia L.J. // J. Sci. Ind. Res. 2008. V. 67 (1). P. 11.

  4. Prafulla Kumar Sahoo, Kangjoo Kim, M.A. Powell, Sk Md Equeenuddin // Int. J. Coal Sci. Technol. 2016. V. 3 (3). P. 267. https://doi.org/10.1007/s40789-016-0141-2

  5. Yao Z.T., Ji X.S., Sarker P.K., Tang J.H., Ge L.Q., Xia M.S., Xi Y.Q. // Earth Sci Rev. 2015. V. 141. P. 105. https://doi.org/10.1016/j.earscirev.2014.11.016

  6. Blissett R.S., Rowson N.A. // Fuel. V. 2012. 97. P. 1. https://doi.org/10.1016/j.fuel.2012.03.024

  7. Izquierdo M., Querol X. // Int. J. Coal Geol. 2012. V. 94. P. 54.

  8. Ниязбекова Р.К., Исахмет У.С., Мусина Ж.С., Гладких Л.Н. // Матер. IV Междунар. научно-практ. конф. “Проблемы строительного производства и управления недвижимостью”. Кемерово, КузГТУ имени Т. Ф. Горбачева. 2016. С. 50. http://science.kuzstu.ru/wp-content/Events/Conference/Other/2016/si_nedv/psp.pdf

  9. Хусаинов А.Т., Искаков А.Ж., Тарчуков В.А., Айшук Е.Ж. // Вестн. науки Казахского агротехнического ун-та имени С. Сейфуллина. 2018. № 2 (97). С. 94.

  10. Xiang-Yang C., Xin-zhe L., Qui-li Z., Hong-zhou M.A., Hin Z. // Trans. Nonferr. Met. Soc. China. 2010. V. 20. P. 123. https://doi.org/10.1016/S1003-6326(09)60108-4

  11. Arroyo F., Font O., Chimenos J.M., Pereira C.F., Querol X., Coca P. // Fuel Process Technol. 2014. V. 124. P. 222. https://doi.org/10.1016/j.fuproc.2014.03.004

  12. Hernandez-Exposito A., Chimenos J.M., Fernandez A.I., Font O., Querol X., Coca P., Garcia P.F. // Chem. Engng J. 2006. V. 118. P. 69. https://doi.org/10.1016/j.cej.2006.01.012

  13. Torralvo F.A., Fernández-pereira C. // Miner Eng. 2011. V. 24. P. 35. https://doi.org/10.1016/j.mineng.2010.09.004

  14. Адеева Л.Н., Борбат В.Ф. // Вестн. Омского ун-та. 2009. № 2. С. 141.

  15. Борбат В.Ф., Михайлов Ю.Л., Адеева Л.Н., Голованова О.А. // Химия и химическая технология. 2000. № 1. С. 102.

  16. Liu K., Xue J.L., Zhu J. // Light Metals, Suarez CE. (Ed.). John Wiley & Sons Inc. 2012. V. 6. P. 201.

  17. Bai G.H., Qiao Y.H., Shen B., Chen S.L. // Fuel Process. Technol. 2011. V. 92. P. 1213.

  18. Menshov P.V., Khlupin Y.V., Nalesnik O.I., Makarovskikh A.V. // Procedia Chemistry. 2014. V. 10. P. 184. https://doi.org/10.1016/j.proche.2014.10.032

  19. Шабаров А.Н., Николаева Н.В. Комплексное исследование отходов переработки теплоэлектростанций // Зап. Горного ин-та. 2016. Т. 220. С. 607. https://doi.org/10.18454/PMI.2016.4.607

  20. Алексеев А.Д., Константинова Т.Е., Кириллов А.К., Дорошкевич А.С., Cапрыкина А.В. // Физико-технические проблемы горного производства. 2010. № 13. С. 22.

  21. Василенко Т.А., Кириллов А.К., Дорошкевич А.С., Сапрыкина А.В. // Физико-технические проблемы горного производства 2013. № 16. С. 7.

  22. Podder J., Majumder S. // Thermochimica Acta. 2001. V. 372. P. 113. .https://doi.org/10.1016/s0040-6031(01)00442-7

  23. Ermagambet B.T., Kasenov B.K., Nurgaliyev N.U., Nabiev M.A., Kasenova Zh.M., Kazankapova M.K., Zikirina A.M. // Solid Fuel Chem. 2018. V. 52. № 2. P. 138–141. [XTT. 2018. № 1. C. 68].https://doi.org/10.3103/S0361521918020039

  24. Юткин Л.А. Электрогидравличекий эффект и его применение в промышленности. Л.: Машиностроение, 1986. 253 с.

  25. Гаврилов Г.Н., Егоров А.Л., Коровин С.К. Электроимпульсная технология в горном деле и строительстве. М.: Недра, 1991. 127 с.

  26. Юткин Л.А. Электрогидравличекий эффект и его применение в промышленности. Л.: Машиностроение, 1986. 253 с.

  27. Tauanov Z., Abylgazina L., Spitas C., Itskos G., Inglezakis V. // International Conference on Materials Sciences and Nanomaterials. IOP Conf. Series: Materials Science and Engineering, 2017. V. 230. P. 43.

  28. Герк С.А., Смолий В.А. // Известия вузов. Северо-Кавказский регион. Сер. Техн. науки. 2013. № 4. С. 76.

  29. Khairul Nizar Ismail, Kamarudin Hussin, Mohd Sobri Idris. // Journal of Nuclear and Related Technology. 2007. V. 4. P. 47.

  30. Khairul Nizar I., Mustafa Al Bakri A.M., Rafiza A.R., Kamarudin H., Alida A., Zarina Y. // Key Engineering Materials. 2014. V. 594–595. P. 985.

Дополнительные материалы отсутствуют.