Химия твердого топлива, 2023, № 6, стр. 11-18

ВВЕДЕНИЕ

Почему предлагается газифицировать смеси именно угля и биомассы, двух столь различных источников углеводородов? Потому что именно они наиболее крупнотоннажные и достаточно легкодоступные.

Что касается биомассы: ежегодно в мире по разным оценкам образуется от 100 до 150 млрд тонн биомассы. Из этого объема лишь около 20 млрд т биомассы используется рационально в виде пищи, строительных материалов, топлива, одежды, кормов для животноводства, для структурирования почв. Часть биомассы утилизируется, но большая часть – а это миллиарды тонн – разлагается, превращаясь в СО₂, СО и Н₂О. В России ежегодно образуется не менее 160 млн т отходов растениеводства (солома злаковых культур, лузга семян подсолнечника, зерноотходы, шелуха риса, гречихи, проса, отходы сахарного тростника, костра льна и др.), из которых порядка 80 млн т могут быть использованы в качестве топлива [1].

Что касается угля: он играет важнейшую роль в мировой энергетике, его мировое потребление растет и пока продолжает расти (достигло 8 млрд т в 2022 г.). Но так как уголь при сжигании дает наибольшие из всех традиционных энергоресурсов удельные выбросы CO₂ (ежегодно образуется около 15 млрд т углекислого газа [2]), он наиболее уязвим на фоне разворачивающейся декарбонизации экономики, поэтому перспективна коренная диверсификации сфер использования угля. Новым (относительно) вектором может стать углехимия, потому что:

1. Спрос на углехимическую продукцию в обозримом будущем продолжит расти [3].

2. Продукты углехимии намного дороже, чем уголь, поэтому очевидны экономические выгоды. По своим характеристикам эти продукты идентичны традиционным нефтехимическим продуктам, которые, как ожидается, будут демонстрировать устойчивый рост, в ряде случаев превышающий темпы роста мирового ВВП (табл. 1).

Для сравнения: в июле 2022 г. полипропилен в России стоил 139 300 руб./т, а уголь − в среднем 6000 руб./т.

Анализ информации последних лет показывает, что одним из популярных, активно развивающихся направлений является совместная переработка угля и биомассы. В основном это процессы сжигания – в первую очередь в энергетических целях − и газификации – и в энергетических целях, и в целях деверсификации продуктовой линейки.

Газификация – это экологически чистая высокоэффективная технология, дающая возможность сократить потребление угля как ресурса энергетики и снизить выбросы CO₂ (так как биомасса является углеродно-нейтральным ресурсом). Совместная газификация угля и биомассы перспективна еще и потому, что ее продукты – это экологически чистые синтетические топлива, сырье для органической химии, производства удобрений и пищевой промышленности.

Особенности переработки угля с биомассой. О процессах переработки смесей биомассы и угля в основном публикуются работы исследовательского характера – особенно активны ученые КНР, Индии, т.е. тех регионов, в которых большие объемы сельскохозяйственных отходов могут быть использованы для частичной замены импортируемого угля. Информации о промышленном опыте мало. Поэтому нижеприведенные сведения основываются на анализе публикаций преимущественно научного характера.

Особенности химического состава и структуры. Очевидно, что компоненты смесей угля и биомассы весьма различны по своим свойствам: содержание золы в биомассе, как правило, значительно ниже, чем у большинства углей, значительно различаются также химический и минеральный составы золы (табл. 2). Например, содержание золы в древесной биомассе колеблется от 0.25 до 1% и зависит от породы дерева: зольность древесины бука составляет 0.57, дуба – 0.53, сосны – 0.39, березы – 0.29, а лиственницы – 0.27% [4].

По сравнению с углем биомассы имеют значительно более высокое содержание примесей – фосфора, калия, кальция (табл. 3). В золе биомассы обычно присутствуют хлориды, сульфаты, фосфаты, силикаты и алюмосиликаты натрия, калия, кальция и магния, а также оксиды кремния и железа. Нерастворимые в воде неорганические соединения уменьшают теплосодержание биомассы.

Угольная зола в основном состоит из SiO₂, А1₂O₃, Fe₂O₃. Содержание SiО₂ в золе различных углей изменяется от 40.5 до 50.3%, А1₂О₃ − от 12.9 до 32.4%, Fe₂О₃ – от 5.5 до 17.7% [5, 6]. Содержание магния, щелочей, фосфатов и сульфатов в углях обычно невелико.

Состав растительной биомассы, ее физико-технические характеристики зависят от происхождения. Существенное влияние на процесс газификации оказывают такие характеристики биомассы, как влажность и зольность.

Влага биомассы может быть конденсированной и абсорбированной, причем количество последней зависит от влажности окружающей среды. В древесине и тростнике содержание влаги может достигать 50%. Сельскохозяйственные отходы, такие как солома, содержат 10–12% воды. Влага снижает эффективность и экономичность при использовании растительной биомассы в качестве топлива, также увеличиваются затраты на транспортировку.

Теплота сгорания сельскохозяйственных отходов меняется в узких пределах – от 13.4 до 17.1 МДж/кг, и является довольно высокой. Это − высокореакционное топливо с большим (от 65 до 87%) выходом летучих. Температура размягчения золы составляет около 1300°С (от 1200 до 1400°С).

Необходимо отметить, что древесина по своим различным пространственным осям имеет различные коэффициенты расширения, например сосновая древесина расширяется вдоль волокон в 20 раз больше, чем поперек волокон, поэтому при нагреве до температуры пиролиза в структуре древесины возникают напряжения, приводящие к образованию макро- и микроскопических трещин. За счет этих трещин идет быстрое выравнивание температуры и процесс сушки интенсифицируется благодаря увеличению реакционной поверхности куска древесины. При этом выделяются летучие газы и пары, которые также состоят из углеводородных соединений, окиси углерода, водяного пара, смолы и бензола. Остается твердый остаточный углерод [7].

Особенности стадии подготовки к переработке. Важное значение в технологии совместной переработки биомассы и угля имеет стадия подготовки биомассы, в частности стадия ее измельчения.

Различают мелкое дробление, тонкое и ультратонкое (сверхтонкое) измельчение. Как правило, мелкое дробление проводят в дробилках “сухим” методом, а тонкое и ультратонкое – “сухим” или “мокрым” способами. В большинстве случаев процесс измельчения биомассы проводят в две последовательные стадии: для однолетних растительных материалов используют изрезывающие машины (траворезки-соломорезки, машины с дисковыми пилами) с последующим тонким измельчением путем истирания.

Для мелкого и тонкого измельчения всех видов растительного сырья используют молотковые, вальцовые и дисковые дробилки, дисковые, ножевые, молотковые, шаровые, центробежно-роликовые и пневматические мельницы, мельницы высокого давления и деформационного сдвига и др. Некоторые мельницы используют только для влажных материалов, другие – только для сухого измельчения (валковые мельницы, криогенные мельницы и молотковые дробилки и др.) Шаровую мельницу используют и для сухих, и для влажных материалов.

Известно, что чем сильнее измельчен материал, тем эффективнее проходит его термообработка, так как при измельчении увеличивается площадь поверхности испарения и уменьшается расстояние, которое требуется пройти воде из глубины частицы материала к ее поверхности, быстрее происходит нагрев частиц. Измельчать легче влажную биомассу, чем сухую (соответственно, энергозатраты меньше), т.к. во время механического воздействия измельчение материала происходит не только за счет собственно воздействия, но и за счет резко возрастающего давления внутриклеточной жидкости, приводящего к разрыву клеток биомассы изнутри.

Однако большинство технологий переработки растительных материалов имеют именно обратную последовательность: сначала биомассу высушивают, потом измельчают. Это объясняется тем, что слипание частиц влажной биомассы в процессе измельчения затрудняет разгрузку измельчающих машин и транспортировку измельченного сырья. Решением проблемы может быть объединение процессов сушки и измельчения сырья в одном устройстве [9].

Химизм и кинетика процесса. Химизм газификации смесей угля и биомассы включает следующие реакции [10]:

CH_xO_yN_zS_s + H₂O (пар) = CH₄ +CO + H₂ + H₂O (непрореагировавший пар) + C (чар) + зола + смола.

Повышение температуры газификации смесей увеличивает конверсию углерода, что аналогично процессам индивидуальной газификации угля или биомассы. Но кинетические закономерности индивидуальной газификации угля и биомассы не могут быть экстраполированы на кинетику процесса совместной газификации.

Анализ кривых ДТГ указывает на общность процессов, протекающих в углеродных материалах при их нагреве [11]. Кривые ДТГ в идентичных условиях опытов имеют три минимума, первый из которых связан с удалением воды, второй – с выходом и реагированием летучих веществ, третий минимум связан с превращениями высокоуглеродной части твердого топлива. Первая стадия, протекающая в конденсированной фазе с удалением воды, является эндотермической, а вторая и третья стадии − экзотермическими.

При газификации смесей термическое разложение биомассы (древесины) начинается на второй стадии процесса, после подъема температуры до 150°С; в диапазоне температур от 150 до 400°С завершается разложение гемицеллюлозы. С ростом температур от 400 до 570°С происходит разложение целлюлозы и лигнина, третий диапазон температур от 570 до 800°С соответствует интенсивному разложению угля. Увеличение концентрации древесины в смесевом топливе до 50% приводит к снижению максимальной температуры термического разложения до 31.3% по отношению к углю. Достижение полной конверсии при увеличении концентрации древесной компоненты смещается в область более низких температур. Это объясняется увеличением массы летучих веществ (по сравнению с углем) и более низкими температурами начала термического разложения древесины.

Неаддитивность, синергия, влияние щелочных и щелочноземельных металлов, шлакование. В отличие от процесса совместного горения углей одной стадии метаморфизма, в котором все основные стадии процесса подчиняются принципам аддитивности, совместная конверсия угля и биомассы сопровождается неаддитивными эффектами: такие важные характеристики, как состав выделяющихся газов, содержание соединений серы и азота, скорость и полнота превращения, не могут быть интерполированы по результатам, полученным для отдельных компонентов. При горении биомассы и угля принципам аддитивности подчиняется только стадия горения летучих веществ биомассы. Стадия горения коксового остатка угля совмещается со стадией горения лигнина, и это влияет на увеличение максимальной скорости изменения массы [12].

В работе [13] в качестве биомассы использовалась казуарина, а в качестве углей – два типа индийских углей, один с зольностью 12%, другой с зольностью 21%. Газификация смесей проводилась с использованием нисходящего потока с неподвижным слоем. Было установлено, что синергия между биомассой и углем уменьшалась с увеличением процентного содержания угля в топливной смеси. Увеличение процентного содержания угля привело также к повышению температуры плавления золы. Добавление пара оказалось полезным для решения проблемы плавления золы за счет уменьшения в температуре слоя.

В другой работе с использованием аналогичного принципа газификации [14] в качестве биомассы использовали японский кедр и уголь с зольностью 1.1%. Размер исходного сырья обоих используемых видов топлива находился в пределах 0.5–1 мм. Температура реакции поддерживалась на уровне 900°С.

Биомасса и уголь подавались в газификатор шнековым питателем сверху. Воздух и пар подавались через верхнюю и боковую форсунки. В газификаторе для удержания шариков из глинозема, которые использовались как катализатор процесса газификации, был установлен перфорированный диск.

По результатам экспериментов было установлено, что с увеличением доли биомассы в топливной смеси содержание H₂ и CO₂ в составе газа увеличивалось, а процентное содержание СО уменьшалось. Основными компонентами синтез-газа были H₂ (41.6–43.3 мол. %), CO (13.3–16.8 мол. %) и CO₂ (41.6–43.3 мол. %). Суммарное содержание CH₄ и твердого углерода было незначительным. Никакого синергизма между углем и биомассой не наблюдалось.

Эксперименты по когазификации угольно-коксовой смеси и виноградных выжимок в потоке с подачей топлива и окислителя (в качестве окислителей использовались пар и воздух) сверху газификатора показали [15], что в диапазоне температур от 750 до 850°С конверсия и качество газа повышаются. Увеличение доли биомассы в топливной смеси приводит к улучшению параметров газификации (улучшается состав продуктового газа и повышается КПД холодного газа). Отмечена синергия между угольным коксом и биомассой, особенно при низких температурах реакции и низком соотношении топливо/воздух. В частности, при температурах 750–850°C существует максимум отношения H₂/CO, которому соответствует минимум соотношения CH₄/H₂ для смеси, содержащей 50% биомассы и 50% каменноугольного кокса. Наблюдаемая синергия уменьшается по мере увеличения температуры и/или относительного соотношения топливо/воздух.

Хотя синергия, наблюдаемая при 750–850°C, уменьшается с повышением температуры, остаются некоторые признаки взаимодействия углекокса и биомассы при высоких температурах для смесей с высоким (выше 60 мас. %) и низким (10 мас. %) содержанием биомассы.

Процесс согазификации угля и биомассы в работах [16, 17] рассматривается как процесс, состоящий из двух основных стадий: процесс сопиролиза (как основной этап термохимических превращений) и реакция согазификации смешанного угля. При совместной газификации угля и биомассы в некоторых случаях наблюдается значительный синергетический эффект, проявляющийся в образовании избыточного объема газа и уменьшении количества смолистых продуктов [18, 19]. Это может быть следствием миграции щелочных и щелочноземельных металлов в компонентах сырья, или взаимодействием между летучими и полукоксом [21]. Согласно [22], щелочные/щелочноземельные металлы в сырье для газификации не только являются ключевыми факторами синергетического поведения при совместной газификации, но и демонстрируют тесную взаимосвязь с проблемами шлакообразования, загрязнения и коррозии.

Соединения щелочных металлов являются наиболее важными составляющими золы биомассы, влияющими на процессы шлакования. Во время сгорания биомассы соединения щелочных металлов (KOH, KCl, K₂SO₄, NaCl, Na₂SO₄) испаряются и образуют аэрозоли. Когда температура выходящих газов снижается, аэрозоли конденсируются на частицах летучей золы и стенках реактора с образованием шлаковых отложений. Кроме того, аэрозоли щелочных металлов могут взаимодействовать с другими компонентами золы, например SiO₂ и Fe₂O₃ с образованием эвтектических смесей [23].

Зола от газификации биомассы характеризуется более низкой температурой размягчения (как правило, от 750 до 1000°C) по сравнению с золой от газификации углей (1000°С и более). Изменение температуры размягчения золы фиксируется даже при относительно низких весовых долях биомассы при совместной газификации. Из-за более низкой температуры размягчения золы и изменения химического состава соединений с повышенной склонностью к осаждению, увеличивается скорость отложения (шлакования) на поверхностях нагрева оборудования, что приводит к ухудшению условий процесса и увеличению эксплуатационных затрат. Несмотря на низкую зольность биомассы, ее зола активно разрушает внутреннюю поверхность оборудования из-за высокого содержания щелочных металлов.

Высокое содержание щелочи (влияющее на температуру размягчения образующейся золы, а следовательно, на проблемы агломерации) ограничивает максимально допустимую температуру газификации [9], поскольку высокая зольность вызывает зашлаковывание, поэтому обычно для производства синтез-газа используется биомасса с низкой зольностью [10].

Влияние соотношений компонентов смесей. Процесс газификации биомассы может быть неустойчивым из-за низкой теплоты сгорания сырья и часто сопровождаться образованием больших объемов смолистых продуктов. Добавление угля нивелирует этот эффект, что способствует повышению эффективности переработки. С другой стороны, высокая реакционная способность биомассы способствует стабилизации режимов горения и газификации низкореакционных топлив, таких как угли высокой степени метаморфизма или коксовые остатки нефтепереработки.

Результаты теоретических и экспериментальных работ, представленных в публикациях [24–26], свидетельствуют о том, что при совместной газификации угля и биомассы существуют оптимальные соотношения, при которых реализуется достаточно эффективная конверсия компонентов топливной смеси при незначительном изменении технической эффективности. Выход синтез-газа увеличивается при увеличении содержания биомассы до определенной величины. В работе [27] указано, что оптимальное соотношение биомассы преимущественно колеблется от 10 до 50%, в зависимости от свойств угля и биомассы.

Авторы публикации [15] предполагают, что если в смеси с биомассой содержится небольшое количество угольного кокса, предпочтительно протекают гетерогенные реакции газификации (реакция Белла-Будуара и паровой риформинг), а небольшое количество биомассы в угольно-коксовые смеси может увеличить реакцию гидрогазификации.

Низкое содержания углерода в биомассе позволяет проводить процесс согазификации с меньшим удельным расходом дутья (кислорода и пара), а также получать генераторный газ с повышенным содержанием водорода. Добавление биомассы позволяет снизить потребности процесса в дутьевом водяном паре без потерь эффективности. Так как биомасса обладает большей реакционной способностью, чем уголь, она может инициировать воспламенение частиц угля. С другой стороны, теплотворная способность биомассы, как правило, меньше теплотворной способности угля, поэтому их совместная переработка сопровождается снижением температуры, что может приводить к кинетическим затруднениям завершения некоторых химических реакций, в том числе в газовой фазе, что может приводить к снижению качества газа.

Дисперсность компонентов смесей. Важным фактором процесса газификации, влияющим и на ее ход, и на характеристики получаемого газа, является дисперсность частиц смесей. Так, в [13] представлены данные по различным типам промышленных газификаторов углей, топлива, показывающие, что для плотного слоя оптимальный размер частиц 3–30 мм, для кипящего слоя – 1–5 мм, для газификации в потоке – 0.1 мм. Автор работы [28] подтверждает, что размер частиц угля влияет на скорость газификации, однако при размере меньше 2 мм это влияние становится незначительным и поэтому предпочтительно использовать материал с дисперсностью частиц менее данного размера. Однако в исследованиях авторов настоящей работы показано [29–31], что эффективный размер диспергированных частиц сырья должен быть не более 1 мм. Только такие особенности эмульсий приводят к возникновению эффекта микровзрыва в ходе газификации. Микровзрыв воды сопровождается чрезвычайно высокими локальными градиентами температур, что обеспечивает ускорение процесса газификации и инициирует вторичное распыливание сырья. Испарение воды при микровзрыве снижает пиковую температуру сгорания и, таким образом, уменьшает образование NOx. Улучшение сгорания снижает выбросы твердых частиц. Содержание примесей в синтез-газе существенно снижается, если в качестве сырья для газификации использовать водные суспензии углеродсодержащих материалов. Преимуществом газификации сырья в виде водных суспензий является также то, что такая технология позволяет упростить технологию, снизить температуру процесса и уменьшить сажеобразование.

Технологические особенности. По данным торговой ассоциации “Совет по газификации и синтез-газовым технологиям” [32], в мире в 2017 г. работало 272 завода по газификации с 686 газификаторами, а 74 завода с 238 газификаторами находились на стадии строительства. Большинство из них в качестве сырья используют уголь. Какая доля из них в настоящее время работает на смесях биомассы и угля, неизвестно. Но очевидно, что интерес к согазификации уже перешел от стадии научных исследований к стадии пилотных и, вероятно, промышленных проектов. Также очевидно, что для их реализации используются существующие газификаторы, в основном трех типов: реакторы с неподвижным (или подвижным) слоем, реакторы с вовлеченным потоком и реакторы с псевдоожиженным слоем.

Опыт промышленного применения слоевой газификации (метод Лурги) угля с жидким шлакоудалением для получения генераторного газа выявил его недостатки:

– потери фракций мелкого угля при подготовке угля к переработке на стадии дробления, обусловленные требованием использования в газогенераторе только классифицированного крупного угля;

– малую скорость процесса газификации, обусловленную низкой удельной поверхностью больших кусков угля;

– образование “прогаров” в слое, нарушающих нормальное протекание процесса реагирования окислителей с органическими компонентами угля;

– образование больших количеств смолы при газификации низкометаморфизованных каменных и бурых углей и отсутствие технических решений по улавливанию смолы из газа газификации;

– необходимость применения для газификации кислорода или воздуха, обогащенного кислородом; повышенные расходы исходного топлива вследствие необходимости проведения процесса при высоких температурах, обеспечивающих жидкое шлакоудаление;

– необходимость включения в технологический процесс газификации двух технологий подготовки угля: порошка для вдувания через фурмы в зону горения и кускового топлива с фиксированным размером кусков.

Указанные недостатки не позволили реализовать на промышленных установках газификацию в стационарном слое с жидким шлакоудалением. Очевидно, что указанные недостатки усугубляются при переработке в газификаторах Лурги смесей угля и биомассы.

Для технологии газификации в кипящем слое отмечены следующие проблемы при промышленной реализации:

– относительно высокие выходы угля мелких классов (менее 5 мм) на стадии подготовки топлива;

– вынос части непрореагировавшего топлива вместе с зольным уносом, что обусловливает необходимость возврата на газификацию значительных количеств этих продуктов;

– осложнение газоочистки синтез-газа вследствие высоких концентраций твердых частиц (до 40–60%) в сыром газе;

– увеличенная металлоемкость, так как для промышленных установок рекомендуется проводить процесс при давлениях выше 4 МПа.

Вероятно, для согазификации на крупных промышленных установках более перспективна переработка угля и биомассы в виде мелкодисперсных водных суспензий – газификация в потоке (Тексако, Доу, Шелл).

Процесс Тексако используется при производстве синтез-газа для химической промышленности. Основное отличие этого процесса от традиционных процессов газификации углей – использование в качестве сырья водоугольной суспензии (ВУС) со средним размером частиц 60 мкм. Однако в связи с реактивностью ВУС приходится либо увеличивать время пребывания частиц в зоне реакции, либо повышать степень конверсии угля, увеличивая давление и используя жидкое шлакоудаление.

ФГУП ИГИ совместно с ЗАО “Компомаш-ТЭК” разработан процесс прямоточно-вихревой газификации с сухим золоудалением [33–35], в котором в качестве сырья используется ультратонкая водоугольная суспензия угля. Для приготовления достаточно стабильной ВУС с концентрацией твердого ≥50% из бурого угля используется процесс бертинирования, т.е. придания ему некоторых свойств каменного угля. Бертинирование проводится сушкой угля в вихревой камере до рабочей влажности ≤5 мас. % с одновременным выделением части “летучих” веществ (СО, СО₂ и др.), образующихся из органических веществ угля при его сушке, с конечной температурой частиц около 120°С.

Использование смесей биомассы и угля в виде водных суспензий облегчает задачу поддержания оптимальных соотношений компонентов при их подаче на газификацию: очевидно, что проще подавать суспензию, содержащую компоненты в требуемых количествах, чем обеспечивать точность соотношений компонентов в потоке пылевидных и измельченных материалов на входе в газификатор.

Показано [30], что результаты исследований особенностей газификации смесей нефтяных остатков и биомассы подтверждают закономерности, выявленные ранее в работах по подготовке к совместной переработке суспензий сланцев и тяжелых нефтяных остатков, что, очевидно, свидетельствует об их общем характере. Соотношение Н₂ : СО в синтез-газе, полученном газификацией смесей нефтяных остатков и биомассы, составляет 1.9 : 2.3, что позволяет использовать его как сырье для каталитической конверсии в ценные органические продукты.

В работе [17] представлены результаты газификации низкосортного топлива (биомассы, угля, шламовой смеси) в реакторе с псевдоожиженным слоем при температуре от 750 до 900°С. Содержание компонентов в образующемся синтез-газе было следующее: Н₂ 12.1–27.8%, СО 16.9–30.0%, СО₂ 2.8–6.8%, СН₄ 6.5–12.6%. Низшая теплотворная способность продуктов изменялась в широком диапазоне от 6.143 до 9.204 МДж/м³. Высокие соотношения Н₂ : СО в синтез-газе – 3.5 при 600°С и 7.6 при 700°С, были достигнуты при газификации лигнита и угля [18].

Технологические схемы в случае переработки смесей угля и биомассы дополняются блоками приема и подготовки биомассы. Промышленный опыт показал [13, 36], что согазификация углеродсодержащего сырья с существенно различающимися свойствами не только изменяет режимы работы газогенератора (расход окислителя, условия шлакообразования), но и существенно влияет на процессы, связанные с подготовкой образующегося газа к использованию в камере сгорания или реакторе процесса Фишера–Тропша. Как правило, требуется дополнительная очистка, которая связана с потерями тепла генераторного газа, либо контроль (регулирование) состава горючей смеси (разбавление воздухом, азотом, водяным паром и т.д.). Минеральная часть смесей также оказывает влияние на процесс газификации, поскольку зола биомассы может смещать температурные границы шлакообразования и усиливать коррозионные свойства шлака.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Совместная переработка таких крупнотоннажных сырьевых ресурсов, как уголь и биомасса, открывает возможности, во-первых, к адаптации угольной сферы к ужесточающейся “климатической политике” – открывается путь применения угля в технологии, снижающей его экологическую опасность, во-вторых, к промышленному использованию биоотходов. Это возможность производства широкой гаммы химических продуктов с высокой добавленной стоимостью, конкурентоспособных с продуктами, получаемыми из нефти и природного газа. Газификация смесей угля и биомассы имеет ряд специфических особенностей – неаддитивность, синергию компонентов, шлакование и т.д., которые необходимо учитывать при разработке технологии.

Экологические исследования согазификации доказали потенциал сокращения выбросов парниковых газов. Важным преимуществом совместной переработки угля с биомассой является то, что ее использование позволяет улучшить экономические показатели процесса переработки смесей (учитывая плату за утилизацию отходов как компенсацию части затрат на переработку).

Недостатками биомасс при совместной газификации с углем являются сезонность рынка биомасс, их переменная, в среднем высокая, влажность, а также необходимость дополнительных стадий очистки и подготовки к переработке.